l  雙緯疵點的分類及布面形狀 
　　雙緯疵點，顧名思義就是在單緯織物中一個梭口內(nèi)有兩根緯紗織入。根據(jù)布面形狀來分可分為以下幾種： 
　　1．1  開關側單尾稀雙緯 
　　開關側布邊留有60 mm～80 mm長的單根紗尾，紗尾的長度多數(shù)是開關側布邊至緯紗叉(J32)之間的距離。 
　　1．2中間型稀雙緯 
　　布邊兩端緯向組織完整，而在中間夾有稀雙緯疵點，有時亦稱夾尾巴稀雙緯。 
　　1．3連續(xù)間隙型稀雙緯 
　　換梭側布邊1／3幅～1／2幅附近產(chǎn)生連續(xù)間隙型密集的單根或多根紗尾露在外邊或不露出的稀雙緯。 
　　1．4連續(xù)幾梭的雙緯 
　　布面上出現(xiàn)連續(xù)幾梭無稀緯的雙緯，雙緯中間沒夾入三根緯紗。 
　　1．5換梭前無稀緯的雙緯 
　　在換梭前2緯～3緯時出現(xiàn)，均為2梭～5梭，有時全部為滿梭，有時開始的第一梭與結束的最后一梭為半梭，部分雙緯在開始或結束時有2 cm～5 cm的脫緯，中間無夾帶的稀緯。 
　　2換梭前無稀緯的雙緯疵點的成因及消除方法 
　　雙緯疵點根據(jù)布面形狀可分為以上五種，其中大部分雙緯疵點的產(chǎn)生原因非常明確，較易控制，而換梭前無稀緯的雙緯疵點在布面疵點中所占比重較大，對我公司產(chǎn)品質量有很大影響，同時我們沒有完全掌握其產(chǎn)生原因及預防方法，為此我們對此類雙緯進行了分析調(diào)查，并采取了相應的措施。 
　　2．1  成因 
　　(1)生頭不合規(guī)格：生頭紗尾與正常緯紗糾纏在一起，導致生頭紗尾被拉斷，隨同正常緯紗織人布內(nèi)，造成類似回絲附人的雙緯。 
　　(2)緯紗成形不良：有包腳或卷繞過大等缺陷，緯紗底部被織機探針探斷，在其退繞到臨近斷頭處時斷頭紗尾被正常緯紗帶出形成雙緯，當正常緯紗退繞到斷頭時則斷頭紗繼續(xù)織造，不形成斷緯而是造成雙緯。 
　　(3)織機探針(J27)狀態(tài)不良：包括上下左右位置不正、長度過長、針頭不平毛糙等，均會使探針探斷緯紗產(chǎn)生類似原因(2)所述的雙緯。 
　　(4)投梭力過大或緩沖不良造成開關側梭子回跳，探針不能正確探緯，劃斷緯紗產(chǎn)生雙緯。 
　　2．2  消除方法 
　　(1)提高緯紗成形標準：在保證質量的前提下，最大限度增加緯紗的卷繞長度以減少換梭次數(shù)，一般緯紗的外形尺寸應符合下列規(guī)格： 
　　(a)緯紗離緯管頭端距離保持8 mm～10 mm； 
　　(b)緯紗離緯管底部距離保持4 mm～5 mm； 
　　(c)緯紗的卷繞直徑一般掌握較梭子內(nèi)壁小1mm～2 mm： 
　　(d)緯紗裝入梭子后，上端應不超過梭高，左右不碰梭子內(nèi)壁，下端應不碰梭腔底部； 
　　(e)緯紗退繞時紗圈應順利退出不產(chǎn)生脫圈現(xiàn)象。 
　　(2)保證緯紗生頭標準：生頭紗的長度應為布幅的三倍半，生頭紗的位置在探針槽上方4 mm處起繞，到14 mm處結束，實繞區(qū)域為10 mm左右。 
　　(3)探針安裝規(guī)格應正確，作用良好，并實行備件輪換。具體為： 
　　(a)探針桿部平直、光滑，探針頭端厚度為0．8 mm，寬度為4．7 mm，頭端倒角，光滑無毛刺，在必要時探針頭部可進行淬火增加硬度，防止頭端起毛； 
　　(b)探針插入支持孔(J9)中，間隙不超過0．2mm，探針支持的滑槽開檔與輔助連桿(J24)兩側間隙不超過0．4 mm，避免探針偏轉； 
　　(c)探針與制御圈(J26)間隙不能太大，探針在支持中應進退靈活； 
　　(d)探針的安裝標準：探針中心與緯管根部相距16 mm～22 mm e、探針高低位置：居中或略偏高； 
　　(f)探針進出位置：伸進緯管槽1．6 mm； 
　　(g)制御芯子(J25)與制御桿(J6)間隙2 mm。 
　　(4)防止梭子回跳： 
　　(a)梭箱松緊適當，制梭鐵(K94、K95)后端凸出梭箱背板(Q4、Q6)以4 mm為宜，前端應縮進0．8 mm，不得凸出梭箱背板； 
　　(b)投梭力應適中，控制在285 mm～295 mm之間，不能過大過小，過小梭子投不到頭產(chǎn)生軋梭，過大梭子回跳； 
　　(c)緩沖裝置良好，投梭棒的動程應控制在34．9mm～41．3 mm左右；新膠圈上機使用時因伸長小，緩沖膠帶的動程要相應調(diào)整，以較小為宜，膠圈的寬度應由40 mm改為45 mm～50 mm，減少膠圈伸長； 
　　(d)三輪緩沖裝置安裝規(guī)格要正確，膠帶(F112)不宜過長，彈簧盤(F107、F108)緊固，彈力適中。 
3效果比較 
　　通過對雙緯疵點的分析及采取相應的措施，雙緯疵點明顯下降。
　　可以看出，措施實施前后雙緯疵點由原來的每月308．6條降低為每月231條，平均每月減少77．6條，收到了顯著的效果。 
　　4  結語 
　　經(jīng)過分析，我們打破了雙緯疵點的疵點責任應由準備車間承擔的傳統(tǒng)劃分辦法，把部分責任劃分到織布車間，從而督促織布車間采取措施，加強設備管理，提高設備完好率，保證了產(chǎn)品質量，為我公司以高質量的產(chǎn)品占領市場奠定了堅實的基礎，同時也為我們以后在分析問題的方法上，勇于推翻傳統(tǒng)觀念、積極創(chuàng)新提供了新的思路。