氣缸套是內燃機承受摩擦負擔最繁重的部件之一，可以說是內燃機的心臟。氣缸套質量的好壞很大程度上決定著內燃機的使用壽命。

到目前為止，國內外汽車市場對于高品質的缸套摩擦件的需求量越來越大，據估計，以我國國內的汽車年產量加上進口的汽車和國內現有保有量的2200-2450萬輛，到2005年我國對汽車缸套的需求量將達到4500萬只左右。

判定缸套的性能指標，一是耐磨性，二是摩擦系數，前者關系到發(fā)動機的運行可靠性、穩(wěn)定性，后者涉及到發(fā)動機運行的經濟性。目前發(fā)動機使用的缸套分為兩種，一是鑄鐵缸套，二是薄壁缸套，相比之下，后者更為優(yōu)質、高效、節(jié)能。隨著國際市場上汽車向輕型、重載、高速、節(jié)油和耐磨的高技術發(fā)展，薄壁缸套將在輕型汽車上成為發(fā)動機缸套的換代產品。

從缸套產品質量上來說，我國對于許多的優(yōu)質缸套還需要進口，特別是在薄壁缸套的開發(fā)上還沒有形成生產規(guī)模。我國的鑄鐵缸套的生產量占很大比例，去年鑄鐵缸套出口量達1000萬只，而由于技術原因，對薄壁缸套的出口量卻微乎其微，相反，在國際市場上，英、美、俄羅斯、新加坡等對于薄壁缸套都有著較大的需求。

薄壁缸套最早由英國開發(fā)成功，在70年代日本五十鈴公司首先引進該技術，其后陸續(xù)被多家公司采用，但其制造難度較大，生產成本也較高。八十年代后期，國內有幾家工廠開始生產，但質量比起日本和英國等還有一定差距，關鍵在于鍍鉻、珩磨、檢測和專用夾具等重大工藝和生產設備方面有待改進和提高。經過幾年的探索和努力，我國在這方面的技術已有所突破。

關于汽缸套的生產技術改進問題，最近德國有關專家認為，缸套內壁表面有規(guī)則分布的獨立點坑比原來的平頊網紋和松孔鍍鉻性能更佳，通過成本較高的激光珩磨技術形成點坑，并做了對比試驗，證明了此理論的正確性。對比試驗證明：耐磨性比原來提高了1-2倍；機油消耗量減少了20%-25%，碳化氫顆粒排放量減少了20%-25%；縮短了磨合期，減少了拉缸現象。其缸套工作表面粗糙度Ra0.4以下，工作面儲油量可同數控成型機控制，缸套耐磨性提高了60%。這項技術有十分廣闊的市場前景。