“十五”前三年，我國食品工業發展迅速，其發展速度達到18-21%，2003年乳品工業、果汁及飲料工業更是達到30%的增速。

   　 2003年食品工業限上企業（500萬元以上）銷售額達12330億元，限下企業尚有1萬余億元銷售額。而食品和包裝機械銷售額僅460億元，遠不能滿足國內需求，共進口22.94億美元，國內市場總需求為650億元。 
         
   　 近幾年進口的設備都是國內不能制造或者制造水平相差甚遠的，進口真正代表著我們的差距所在。 
         
  　  食品安全問題已為舉國關注，如果放任不管，將會影響人們的身體健康、降低人們的生活水平，會對社會的穩定、對食品工業乃至對整個經濟發展帶來嚴重的負面影響。因此，“十一五”期間應提高食品安全領域的科技和裝備水平，研制快速、準確鑒定食品中危害因子的技術和裝備，進一步研發病原微生物的抗性，病原的控制等預防技術及儲藏技術和裝備。 
         
   　 由于食品和包裝機械形成行業僅20年，相對于食品工業，它是一個新行業。這20年又是世界技術發展最快的時期，新技術不斷在該行業上應用，而國內該行業的基礎薄弱，技術及科研力量不足，其發展相對滯后，在某種程度上拖了食品和包裝工業的后腿。總體發展雖然較快，但食品及包裝工業發展更快，如2003年，食品工業增速為21%，而食品和包裝機械工業增速僅16.75%，差距又拉大了。如按年遞增16%計，預測2005年末，食品和包裝機械工業總產值約為620億元，而國內市場需求會達到850億元，而到2010年，國內行業總產值可達到1300億元（現價），而市場需求可能達到2000億元。這個市場的空穴將會有國外設備來填補。“十一五”的目標是要縮小這個空穴，為食品工業趕上世界先進水平，為使包裝大國向包裝強國邁進，提供先進的技術裝備，讓進口設備在國內市場上只起到拾遺補缺的作用。這就要求國內食品和包裝機械的發展速度超過18%/年，新產品產值率達到25%（2003年為12.97%）。 
         
  　  國際上包裝和食品機械的發展是以大型客戶的要求為目標，以此帶動相關機械的發展。大型客戶的要求主要體現在以下方面。 
         
    一是對生產效率要求越高越好，這樣可以降低單件產品的成本，滿足交貨期和降低工藝流通成本，同時，高速包裝機要求與前道工序要有相關銜接，不需搬運環節，包括控制銜接，整個生產線按生產及包裝工序排列要做到倒序啟動，順序停機。如冷灌裝生產線從塑料原料自動上線到飲料灌裝、大包裝碼垛全部自動在封閉車間內進行。 
         
   　 二是為適應產品的更新變化，包裝機械要具有高的柔性和靈活性，生產線允許在一定的尺寸范圍內被包裝物大小可以變化。因為產品的生命周期遠短于設備使用壽命，變更產品及包裝不至于更換昂貴的包裝生產線。 
         
  　  三是將設備的常見故障及解決方案預先輸入電腦，當設備出現常見的故障時可以自行診斷，亦可實行遠程診斷并排除故障。 
         
    　四是自動認別功能。一方面可以自動識別包裝材料的厚度、硬度、反彈力等，通過電腦反饋到機械手以使機械手調整動作幅度，保證不反彈。另一方面各種不同的產品對如形狀各異的巧克力或點心裝到同一盒中，其排列是有規律的，而生產線傳遞到的產品是無序的，可以先用探頭掃描，確定不同形狀的物料位置，再反饋到不同的機械手，它會準確無誤地將物品按準確的位置及方向放入托盤中，快而且準，不像人工那樣會出現視覺及手指的疲勞。五是在生產及包裝過程中盡量減少環境污染，包括噪聲、粉塵污染，并盡量減少廢棄物，這一點在食品加工過程中尤為重要。食品原料在加工時不僅收獲主要產品，如玉米加工，產品除了玉米淀粉外，還有玉米油、色拉油、人造黃油、葡萄糖、玉米蛋白及飼料及污水處理等生產全過程均為自動化。沒有廢棄物、沒有污染，其它產品的價值已大大超過玉米淀粉的價值。 
         
   　 當前中國的食品和包裝機械的一個突出問題是新產品開發周期長，模仿多，新的創意少，這不僅與設計人員的知識水平有關，也和相關行業的發展有關。 
         
  　  國際先進的作法是將各種機器元素以數據庫形式存入計算機，再把圖紙數字化后輸入計算機，由計算機自動合成三維模型，接著將過去曾經發生過的生產線故障輸入計算機，計算機即可演示實際工況，在用戶面前根據需要進行修改。計算機合成速度快，修改工作迅速方便，如果用戶的某些要求達不到，計算機也會告訴你，以免除以后的糾紛。這種由計算機完成的仿真技術，大大縮短了包裝機械（生產線）的設計周期，客戶的滿意度也大大提高。 
         
  　  當然，這種仿真技術的應用亦提醒包裝機械的制造按照部件的功能要先進行模塊化，各部件有統一接口，各模塊之間可以自由組合。這樣可以變包裝機械的單件小批生產為各種模塊的批量生產，以降低生產成本。即使不是生產線而是單個機器，模塊式組合也可以縮短設計及制造周期，降低生產成本。而模塊化又可以使非標準零件走向標準化，使用戶排除故障方便快捷，也就降低了用戶的運行成本。