通常影響射出機選擇的重要因素包括模具、產品、塑料、成型要求等，因此，在進行選擇前必須先收集或具備下列資訊：


     ◆ 模具尺寸(寬度、高度、厚度）、重量、特殊設計等；


     ◆ 使用塑料的種類及數量（單一原料或多種塑料）；


     ◆ 注塑成品的外觀尺寸（長、寬、高、厚度）、重量等；


     ◆ 成型要求，如品質條件、生產速度等。


     在獲得以上資訊后，即可按照下列步驟來選擇合適的射出機：


     1、 選對型: 由產品及塑料決定機種及系列。


     由于射出機有非常多的種類，因此一開始要先正確判斷此產品應由哪一種注塑機，或是哪一個系列來生產，例如是一般熱塑性塑膠或電木原料或PET原料等，是單色、雙色、多色、夾層或混色等。此外，某些產品需要高穩定（閉回路）、高精密、超高射速、高射壓或快速生產（多回路）等條件，也必須選擇合適的系列來生產。


     2、 放得下 ：由模具尺寸判定機臺的“大柱內距”、“模厚”、“模具最小尺寸”及“模盤尺寸”是否適當，以確認模具是否放得下。


     ◆ 模具的寬度及高度需小于或至少有一邊小于大柱內距；


     ◆ 模具的寬度及高度最好在模盤尺寸范圍內；


     ◆ 模具的厚度需介于注塑機的模厚之間；


     ◆ 模具的寬度及高度需符合該注塑機建議的最小模具尺寸，太小也不行。


     3、 拿得出 ：由模具及成品判定“開模行程”及“托模行程”是否足以讓成品取出。


     ◆ 開模行程至少需大于成品在開關模方向的高度的兩倍以上，且需含豎澆道（sprue）的長度；


     ◆ 托模行程需足夠將成品頂出。


     4、 鎖得住 ：由產品及塑料決定“鎖模力”噸數。


     當原料以高壓注入模穴內時會產生一個撐模的力量，因此注塑機的鎖模單元必須提供足夠的“鎖模力”使模具不至于被撐開。鎖模力需求的計算如下：


     ◆ 由成品外觀尺寸求出成品在開關模方向的投影面積；


     ◆ 撐模力量＝成品在開關模方向的投影面積(cm2)×模穴數×模內壓力(kg/cm2);


     ◆ 模內壓力隨原料而不同, 一般原料取350～400kg/cm2;


     ◆ 機器鎖模力需大于撐模力量，且為了保險起見，機器鎖模力通常需大于撐模力量的1.17倍以上。


     至此已初步決定夾模單元的規格，并大致確定機種噸數，接著必須再進行下列步驟，以確認哪一個射出單元的螺桿直徑比較符合所需。


     5、 射得飽: 由成品重量及模穴數判定所需“射出量”并選擇合適的“螺桿直徑”。


     ◆ 計算成品重量需考慮模穴數（一模幾穴）；


     ◆ 為了穩定性起見，射出量需為成品重量的1.35倍以上，亦即成品重量需為射出量的75％以內。


     6、 射得好 ：由塑料判定“螺桿壓縮比”及“射出壓力”等條件。


     有些工程塑料需要較高的射出壓力及合適的螺桿壓縮比設計，才有較好的成型效果，因此為了使成品射得更好，在選擇螺桿時亦需考慮射壓的需求及壓縮比的問題。


     一般而言，直徑較小的螺桿可提供較高的射出壓力。


     7、射得快 ：及“射出速度”的確認。


     有些成品需要高射出率速射出才能穩定成型，如超薄類成品，在此情況下，可能需要確認機器的射出率及射速是否足夠，是否需搭配蓄壓器、閉回路控制等裝置。一般而言，在相同條件下，可提供較高射壓的螺桿通常射速較低，相反的，可提供較低射壓的螺桿通常射速較高。因此，選擇螺桿直徑時，射出量、射出壓力及射出率（射出速度），需交叉考量及取舍。


     此外，也可以采用多回路設計，以同步復合動作縮短成型時間。


     經過以上步驟之后，原則上已經可以決定符合需求的注塑機，但是有一些特殊問題可能也必須再加以考慮，包括：


     ◆ 大小配的問題：


     在某些特殊狀況下，客戶的模具或產品可能模具體積小但所需射量大，或模具體積大但所需射量小，在這種況下，廠家所預先設定的標準規格可能無法符合客戶需求，而必須進行所謂“大小配”，亦即“大壁小射”或“小壁大射”。所謂“大壁小射”指以原先標準的夾模單元搭配較小的射出螺桿，反之，“小壁大射”即是以原先標準的夾模單元搭配較大的射出螺桿。當然，在搭配上也可能夾模與射出相差好幾級。


     ◆ 快速機或高速機的觀念：


     在實際運用中，越來越多的客戶會要求購買所謂“高速機”或“快速機”。一般而言，其目的除了產品本身的需求外，其他大多是要縮短成型周期、提高單位時間的產量，進而降低生產成本，提高競爭力。通常，要達到上述目的，有幾種做法：


     ◆ 射出速度加快：將電機馬達及泵浦加大，或加蓄壓器（最好加閉回路控制）；


     ◆ 加料速度加快：將電機馬達及泵浦加大，或加料油壓馬達改小，使螺桿轉速加快；


     ◆ 多回路系統：采用雙回路或三回路設計，以同步進行復合動作，縮短成型時間；


     ◆ 增加模具水路，提升模具的冷卻效率。


     然而，“天下沒有白吃的午餐”，機器性能的提升及改造固然可以增加生產效率，但往往也增加投資成本及運轉成本，因此，投資前的效益評估需仔細衡量，才能以最合適的機型產生最高的效益。