>一磨削加工的基礎(chǔ)知識近幾年來，磨床加工有很大的發(fā)展，已廣泛地應(yīng)用于機械加工行業(yè)，磨削的機械零件有很高的精度和很細的表面粗糙度。隨著機制造的精度提高，一個國家的磨削工藝水平，往往地反映了國家機械制造的水平。我國制造的著名磨床有“MG1432A型高精度萬能外圓磨床，MG7132型高精度平面磨床，MS1312型高速外圓磨磨床，S7450型大螺紋磨床，MK8532型數(shù)控凸輪磨床等。磨床除能磨削外圓，內(nèi)圓，平面、成型面外，還能磨削螺紋、齒輪、刀具、模具等復(fù)雜零件表面加工。磨床—磨床在磨削工件時，按加工要求不同，工作臺縱向運動的速度必須可以調(diào)整，能實現(xiàn)無極變速，并在換向時有一定的精度要求，磨床要具備這些條件，磨床的縱向往復(fù)運動采用了液壓傳動，液壓傳動在磨床的工作臺驅(qū)動及橫向快速進退等方面已廣泛應(yīng)用。液壓傳動工作原理—在機床上為改善液壓傳動的性能，以滿足生產(chǎn)加工中的各種要求，磨床工作的液壓傳動系統(tǒng)是由以下部分組成：執(zhí)行部分—液壓機（液壓缸、液壓馬達）在壓力油的推動下，作直線運動或回轉(zhuǎn)運動，即將液體的壓力能轉(zhuǎn)換為機械能。

　　控制部分—壓力控制閥，流量控制閥，方向控制閥等，用以控制液壓傳動系統(tǒng)所需要的力速度方向和工作性能的要求。輔助部分—油箱濾油器，油管和油管接頭等。其作用是創(chuàng)造必要的條件以保證液壓系統(tǒng)正常工作。機床的液壓傳動系統(tǒng)能實現(xiàn)工作臺的自動往復(fù)運動，砂輪架快速進退運動，砂輪架周期進給，尾架套筒的縮回，車軌潤滑以及其它一些動作。

　　磨削加工的特點及磨削過程特點砂輪是由磨料和結(jié)合劉粘結(jié)而成的特殊多刃具，在砂輪表面每平方厘米面積上約有60～1400顆磨料，每顆磨粒相當(dāng)于一個刀齒，磨粒是一種高硬度的非金屬晶體，它不但可磨削銅，鑄鐵等較軟的材料，而且還可以加工各種淬火鋼的零件，高速鋼刀具和硬質(zhì)合金等硬材料以及超硬材料。砂輪具有較高的周線速長一般35m/s左右，砂輪在磨削時除了對工件表面有切削作用外，還有強烈的擠壓和摩擦作用，在磨削區(qū)域瞬時溫度高達1000℃左右;砂輪工作面經(jīng)修正手，可形成極細微的刃口以切除工件表面極薄的金屬層。磨削加工能獲得極高的加工精度和極細的表示粗糙度，磨削精度通常達到IT6～IT7公差等級，表示粗糙度可達Ra1.25～0.16µm，如境磨削工件表示粗糙度為Ra0.1µm工件表光滑如境，尺寸精度和形壯精度可達到1um以內(nèi)，其誤差相當(dāng)于人體頭發(fā)絲粗細的1/70或更小。

　　砂輪在磨削時，部分磨鈍的磨粒在一事實上的條件下能自動落或崩碎，從而使砂輪保持良好的磨削性能。磨削過程—金屬磨削的實質(zhì)是工件被磨削的金屬表層，在無數(shù)磨粒瞬間的擠壓，摩擦作用下生產(chǎn)變形，而后轉(zhuǎn)為磨屑，并形成光潔表示的過程。金屬磨屑過程可分為：三個階段，砂輪表示的磨粒與工件材料接觸，為彈性變形成為第一階段，磨粒繼續(xù)切入工件，工件材料進入塑性變形的第二階段，材料晶粒發(fā)生滑移。使塑性變形不斷增大，當(dāng)力達到工件的強度極限時，被磨削層材料。產(chǎn)生擠裂，即進入第三階段，最后被切離。磨削的全過程表現(xiàn)為，力和熱的作用，以磨削力——磨削時砂輪與工件間發(fā)生切削作用和摩擦作用，在砂輪和工件上分別，作用著大、小相等方向相反的力，這種相互作用的力稱為磨削力磨削熱——磨削時產(chǎn)生的熱量較車削，銑削大，熱量轉(zhuǎn)入砂輪，磨悄或被切削液帶走，然而砂輪是熱的不良導(dǎo)體，因此幾乎80%的熱量轉(zhuǎn)入工件和磨屑，磨削區(qū)域的瞬間高溫可燒傷工件的表層，并使磨屑時特別注意對工件的冷卻。

　　切削液—過去又稱冷卻液，主要用來降低度磨削熱和減小龐大磨削過程中的摩擦。切削液的主要作用是：冷卻，潤滑，清洗，防銹在切削過程中，把切削液直接澆注在砂輪和工件接觸的地方，以達到切削液的作用保證零件加工的質(zhì)量。二高精度磨削加工及先進的工藝方法為了適應(yīng)各類零件的磨削，磨床和砂輪的品種，性能也有了進一步的發(fā)展，在基本型譜的基礎(chǔ)上，又生產(chǎn)出，精密型，高精度型，半自動型及數(shù)控型等10個系列，各類磨床的精度適應(yīng)性和專門化程度均有很大提高，如適于模具制造的坐標(biāo)磨應(yīng)酬具有加工精度高使用壽命長等特點，近20年來，在我國超硬磨料，如人造金鋼石，立方氮化硼等，已廣泛地應(yīng)用于各種高硬度材料的磨削。要求精度高的機械零件的加工方法一般分為粗磨—半精磨—精磨—精密磨—超精磨五個階段。磨削加工一般是屬于零件的后道工序，即零件的精加工。

　　困此零件的尺寸精度和相關(guān)面的位置精度以及有關(guān)表示的形狀精度和表示粗糙度，都要在磨削中得到最后控制和保證，所以必須仔細分析和研究零件圖及技術(shù)要求，根據(jù)對零件圖的分析研究，就可以初步確定零件的加工順序和所采用的加工方法。

　　例如：尺寸精度IT6級，表示粗糙度為Ra0.8—0.1um時一般只需要經(jīng)過粗磨，精磨或粗磨，精磨或粗磨。精磨和精密磨削，尺寸精度在IT6—IT5表示粗糙度為0.1um～Ra0.5um時，一般要經(jīng)過粗磨，半精磨，精磨，高精度磨削加工。磨削加工所用的機床除特殊機床外，一般采作通用工藝裝備，以降低生產(chǎn)成本取得良好的經(jīng)濟效果，成批大量生產(chǎn)時，可以根據(jù)零件的加工精度和技術(shù)要求，盡量采用專用夾具，專用量具，以滿足高生產(chǎn)率的要求，砂輪的選擇也應(yīng)可能按照不同工序的不同要求考慮，磨料，粒度，硬度，尺寸等這樣人但能保證工件的加工精度，同時對提高生產(chǎn)率也有利。大批量的機械零件生產(chǎn)中，零件的產(chǎn)生相當(dāng)穩(wěn)定并廣泛采用專用機床的自動生產(chǎn)線，生產(chǎn)率極高，整個生產(chǎn)過程按一事實上節(jié)拍自動循環(huán)，操作工人只是在自動生產(chǎn)線的一端裝上毛坯，在另一端卸成品，并監(jiān)視自動線的正常運轉(zhuǎn)，就可以了，我國已在汽車，拖拉機，軸承承等生產(chǎn)中建立了許多自動線，現(xiàn)在的機械制造基本特征是：多品種，中、小批生產(chǎn)占主導(dǎo)地位，工廠生產(chǎn)的產(chǎn)品經(jīng)常地更換，以適應(yīng)市場的競爭，目前除采用先進高效，高速磨削，強力磨削外，還逐步采用先進的自動或半自動磨削，數(shù)控磨削，適應(yīng)控制磨削，和成組工藝等新技術(shù)，達到較高的生產(chǎn)率和設(shè)備負荷率。