一、安裝
       廂式壓濾機一般有頭尾兩個支座，以承受整臺機器的重量。尾端(止推板端)和進料管相連接，尾端的支承座用螺栓固定在基礎上。頭端(壓緊裝置端)與尾端相距較遠，兩者之間由兩根橫梁相連接。大型的自動壓濾機的橫梁長度約為11-14m，每側橫梁中間設有2個支撐腿。工作時，橫梁承受壓緊裝置的壓力(水平方向)和過濾時的泥漿載荷(垂直方向)；液壓缸和活塞桿傳遞的壓緊力，可導致橫梁水平方向的彈性伸長。大型壓濾機的這一伸長量可達3-5mm，所以應保證壓緊裝置端能自由伸縮。這樣在壓濾機的安裝中，要求壓緊端下部的2個支承座和兩側橫梁支承腿均采取浮動安裝的方式，與支撐基礎不相連接。
       XMZ-300/1200-C型壓濾機，壓緊端支座雖是浮動的，但每個支座的底部設有3塊預埋擋鐵，2塊側擋鐵，起導向作用，但前擋鐵卻限制了橫梁的彈性伸長，應當去掉。生產中，曾因前擋鐵的限制使壓濾機的橫梁在水平方向變形，壓緊端的支撐滾輪與橫梁分離。
       二、維護
       1.濾布的定期清洗
       XMZ-300/1200-C(型壓濾機配置有PLC控制的濾布自動清洗裝置，如水洗小車、氣動噴頭等。自動清洗裝置的運轉，取決于各控制部分的信號反饋準確、液壓閥的切換靈敏可靠和壓縮空氣的氣源壓力恒定等因素。在實際運行中，隨各部件功能的劣化，難以保證濾布的自動清洗。采取人工化學清洗的方式，將濾布逐塊拆卸，在濃度為5%的鹽酸中浸泡0.5h，再用工業洗衣機沖洗、脫水、晾干。實踐表明，當處理泥漿的含油量較高時，采用化學清洗的方式可將濾布表面粘結的油膜進行有效剝離，恢復濾布的過濾性能。
       鑄鐵濾板兩側均布的V型凹槽和濾布之間形成的間隙，使濾布分離出的水分得以順暢下流。隨運行時間的增加，細微的顆粒穿透濾布后，固化于濾板表面，將V型凹槽填平，增大過濾阻力，造成濾布性能劣化的誤判。所以在更換濾布的同時，要注重對濾板V型凹槽的清理。
       2.拉板機構和傳動鏈條的清潔、潤滑
       卸料過程中，濾餅經常落入拉板導軌，對拉板機構和傳動鏈條的潤滑狀況形成破壞、惡化。壓濾機運轉周期達一年后，將兩側的鏈條蓋板打開，清理內部積存的泥塊；同時，將鏈條拆下用機油浸泡，煤油清洗。
       隨著壓濾機的連續運轉，拉板機構的撥爪和濾板的支耳相互之間的距離逐漸增大，使拉板機構出現不規則的竄板或跳板現象，應及時更換拉板機構或將拉板導軌局部襯墊。
       3.定期過濾液壓用油
       每隔半年，用濾油機對液壓油進行一次過濾，清除雜質，同時，清理液壓油箱。
       4.故障處理
       (1)濾板損壞
       廂式壓濾機濾板損壞為常見故障。如果濾板損壞的數量較多時，應對以下因素進行分析：
       ①濾板的制造質量；
       ②濾板材質的選型和給料泵的揚程是否匹配；
       ③隔膜壓榨方式中，應同時考慮隔膜板的橡膠質量和內部鋼襯的加工質量。
       在正常條件下，濾板兩側壓力處于平衡狀態。當濾板的兩側處于不同的過濾階段，即一側為過濾，另一側為液力擠壓，濾板兩側形成了壓力差，從而損壞濾板。其原因：
       ①卸料過程中，濾板兩側殘留的泥量相差大；
       ②壓濾機開始過濾后，給料泵中途停車時間較長，濾室內半流動狀態的濾餅出現不同程度的下沉；
       ③濾板的進料孔堵塞。
       (2)濾板間噴料
       自動壓濾機在過濾作業中，濾板之間發生噴料現象，其原因：
       ①在濾板邊框的壓緊面，濾布出現折疊；
       ②濾布發生破損；
       ③兩側橫梁出現不同程度的側向彎曲(水平方向)；
       ④止推板未壓緊或液壓缸的壓緊力偏小。
       解決措施為，卸料時仔細清理濾板壓緊面上的殘留濾餅(尤其是下部)，或者及時沖洗濾板，保證濾板壓緊面的清潔；將濾布捆綁好，保證其平整性。