經過30萬臺改造以后，北京現代生產流水線上的機器人數量達到了422臺，沖壓、焊接的自動化率都達到了100%

近幾十年來，汽車工業約消費了全社會40%的機床，也即，汽車工業投資的一半以上用于購買制造裝備。目前國家將從制造大國轉變為制造強國確定為今后的發展戰略目標。為大大降低制造成本，優化產業結構，國家強調要在“十一五”期間加快裝備制造業的國產化進程。

汽車裝備制造業存在的問題

相對高速發展的汽車工業，中國國產汽車裝備卻遠遠滯后，主要數控機床很難滿足現代轎車對精度、精度保持性、可靠性、壽命的需要；在生產線控制系統、集成技術等研發制造方面與國際先進機床存在很大差距。尤其在現代發動機制造技術、高速加工中心、由高級復合化機床組成的制造單元等高端機床方面，主要依賴進口。因而，轎車裝備國產化率長期來只有約20%。

汽車制造企業急需先進制造裝備

目前，中國正在納入到汽車零部件全球采購體系中，出口將從現在的56億美元發展到約500億美元，產值將從2004年的3300多億元人民幣發展到2010年的8000億~10,000億元人民幣。美國通用汽車、德國大眾、雷諾、博世等世界汽車及零部件巨頭都視中國為主要零部件供應國。但中國汽車零部件產業現狀是，低端產品出口（低價值、低利潤），高端產品進口（高價值、高利潤），遠遠滿足不了國際市場巨大需求。廣大汽車零部件制造企業急需采用先進制造技術及裝備進行技術改造。

中國汽車工程學會裝備部主任陳長年認為，一方面，激烈的市場競爭要求汽車企業不斷降低制造成本；另一方面，隨著中國汽車工業開始進入微利階段，企業將無力長期支付高昂的進口設備價格。況且，近年中國機床工業取得了長足進步，特別是，一批國際上先進機床制造商落戶中國，為汽車裝備本地化提供了堅實基礎。因此，今后15年是發展國產汽車裝備的最佳和最后戰略機遇期。

加快制造技術及裝備創新體系建設

陳長年表示：實現汽車制造裝備本地化的根本措施是，加快汽車制造技術及裝備創新體系建設。他認為，機床產業應瞄準汽車裝備市場需求（包括中長期需求），特別是從進口熱點中尋求突破點，瞄準世界汽車制造技術及裝備發展前沿技術，如，可重構制造系統——RMS；特別要掌握生產線集成技術。進口生產線中有許多工夾具和非標設備，國內能夠制造并且成本大大降低，關鍵是集成技術。目前，大連機床集團、東風汽車設備廠等已經掌握了生產線集成技術，應該在機床行業全面推廣。

他并建議，政府資助、機床產業和汽車產業聯手組織汽車制造裝備研發中心，實現“協同集成、自主創新、重點跨越 ”。