【摘 要】本文簡(jiǎn)述了江南氨回收法煙氣脫硫的生產(chǎn)原理、工藝流程、發(fā)展歷史、技術(shù)特點(diǎn)、前景分析以及各類氨法技術(shù)情況，為煙氣脫硫技術(shù)的選擇特別是選用氨法煙氣脫硫技術(shù)提供參考。

1 FGD煙氣脫硫概況

我國(guó)清潔資源稀少，能源資源以煤炭為主，占一次能源消費(fèi)總量的75％。燃煤排放的二氧化硫連續(xù)多年超過(guò)2000萬(wàn)噸，居世界首位，我國(guó)已成為世界上第三大酸雨區(qū)和世界上大氣環(huán)境污染最嚴(yán)重的國(guó)家之一，其中火電廠二氧化硫排放量占全國(guó)總量的65% 。同時(shí)近年來(lái)電力供應(yīng)緊張，電力裝機(jī)容量大量增加，預(yù)計(jì)到2020年我國(guó)二氧化硫排放量將達(dá)到每年3400萬(wàn)噸。根據(jù)有關(guān)的研究結(jié)果，每排放1噸二氧化硫造成直接和間接經(jīng)濟(jì)損失高達(dá)5000元，推算到2010年我國(guó)經(jīng)濟(jì)損失的累計(jì)數(shù)字將達(dá)到2萬(wàn)多億元，嚴(yán)重制約我國(guó)經(jīng)濟(jì)和社會(huì)的發(fā)展。因此削減和控制燃煤二氧化硫污染、實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)與環(huán)境雙贏是我國(guó)能源和環(huán)境保護(hù)部門(mén)面臨的嚴(yán)峻挑戰(zhàn)，任務(wù)十分艱巨和緊迫。

我國(guó)的FGD煙氣脫硫在20世紀(jì)70年代開(kāi)始研究，相對(duì)發(fā)達(dá)國(guó)家起步較晚、起點(diǎn)很低。長(zhǎng)時(shí)間以來(lái)脫硫市場(chǎng)未形成規(guī)模，同時(shí)FGD變化因素較多、系統(tǒng)要求較高、投資和運(yùn)行消耗很大，所以目前我國(guó)脫硫裝置基本上都是引進(jìn)國(guó)外技術(shù)和設(shè)備并以鈣法（石灰石-石膏法）為主。一是因?yàn)殁}法的脫硫劑—石灰石來(lái)源豐富且價(jià)格便宜，另外鈣法技術(shù)在國(guó)外相當(dāng)成熟且公開(kāi)，獲取容易。但是由于鈣法技術(shù)設(shè)備易結(jié)垢阻塞、附產(chǎn)物石膏銷路不暢、系統(tǒng)復(fù)雜、投資多、占地面積大、產(chǎn)生二次污染、運(yùn)行費(fèi)用高等問(wèn)題的日益顯現(xiàn)，使得這項(xiàng)技術(shù)在中國(guó)的推廣前景不容樂(lè)觀。

近年來(lái)氨法脫硫技術(shù)倍受業(yè)界關(guān)注，許多的企業(yè)、研究單位對(duì)氨法脫硫技術(shù)的前景作出了樂(lè)觀評(píng)價(jià)，諸如：“采用硫酸銨過(guò)程，煙氣脫硫可以實(shí)現(xiàn)自負(fù)盈虧”——美國(guó)Ellison 咨詢公司；“通過(guò)大量、高價(jià)值的副產(chǎn)品生產(chǎn)，煙氣脫硫可以獲得卓越的投資效益”——美國(guó)John Brown公司；“氨法煙氣脫硫時(shí)代已經(jīng)到來(lái)了”——美國(guó)GE公司；“經(jīng)過(guò)二十多年一步一步地漫長(zhǎng)的發(fā)展，如今，氨法已進(jìn)入工業(yè)化應(yīng)用階段?！薄狵rupp公司。由于氨法是回收法，可充分利用我國(guó)廣泛的氨源生產(chǎn)硫肥，以彌補(bǔ)我國(guó)大量進(jìn)口硫磺的缺口，這樣既治理了大氣二氧化硫的污染，又變廢為寶、滿足我們這一農(nóng)業(yè)大國(guó)長(zhǎng)期大量的化肥需求，并可產(chǎn)生一定的經(jīng)濟(jì)效益，同時(shí)氨法脫硫工藝在脫硫的同時(shí)又可脫氮，對(duì)減少溫室氣體起到非常重要的作用，是一項(xiàng)較適應(yīng)中國(guó)國(guó)情的、完全資源化的、適應(yīng)長(zhǎng)遠(yuǎn)發(fā)展的、很具推廣價(jià)值的、更環(huán)保的脫硫技術(shù)。一些專家曾強(qiáng)調(diào)鈣法脫硫最終產(chǎn)物填埋處理方法不科學(xué)、造成資源浪費(fèi)、產(chǎn)生二次污染的問(wèn)題，并提出氨法更符合循環(huán)經(jīng)濟(jì)理念、會(huì)成為將來(lái)的一個(gè)發(fā)展方向；還有一些官員曾表示支持電廠上氨法脫硫示范工程，也曾提出在很多條件下，如煤的含硫量較高時(shí)，無(wú)論是從經(jīng)濟(jì)角度還是脫硫效果而言，都應(yīng)當(dāng)選擇氨法技術(shù)。本文擬對(duì)氨法脫硫技術(shù)的發(fā)展、原理、前景和各類氨法技術(shù)情況進(jìn)行淺析，并側(cè)重介紹江南氨回收法脫硫技術(shù)。

2 氨法脫硫的發(fā)展歷史

70年代初，日本與意大利等國(guó)開(kāi)始研制氨法脫硫工藝并相繼獲得成功。氨法脫硫工藝主體部分屬化肥工業(yè)范籌，對(duì)電力企業(yè)而言比較陌生，這是氨法脫硫技術(shù)未得到廣泛應(yīng)用的主要因素。隨著合成氨工業(yè)的不斷發(fā)展以及廠家對(duì)氨法脫硫工藝自身的不斷完善和改進(jìn)，進(jìn)入90年代后，氨法脫硫工藝漸漸得到了應(yīng)用。

國(guó)外研究氨法脫硫技術(shù)的企業(yè)主要有：美國(guó)：GE、Marsulex、Pircon、Babcock & Wilcox；德國(guó)：Lentjes Bischoff、Krupp Koppers；日本：NKK、IHI、千代田、住友、三菱、荏原；等等。不同工藝的氨法脫硫自20世紀(jì)80-90年代開(kāi)始應(yīng)用，日本NKK（日本鋼管公司）在70年代中期建成了200MW和300MW兩套機(jī)組，目前已累計(jì)運(yùn)行二十多年。美國(guó)GE（通用環(huán)境系統(tǒng)公司）于1990年開(kāi)始建成了多個(gè)大型示范裝置，規(guī)模從50MW至300MW。德國(guó)Krupp Koppers（德國(guó)克虜伯公司）也于1989年在德國(guó)建成65MW示范裝置，目前已累計(jì)運(yùn)行十多年。據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)，全世界目前使用氨法脫硫的機(jī)組大約在10000MW左右。

但是，氨法脫硫技術(shù)長(zhǎng)時(shí)間存在著氣溶膠、氨損、副產(chǎn)品穩(wěn)定性的問(wèn)題，加上氨法起步晚、業(yè)績(jī)少，這些都是制約氨法在煙氣脫硫上推廣的因素，一直沒(méi)有被企業(yè)和環(huán)保部門(mén)完全接受。1995年國(guó)家計(jì)委和科技部將氨法脫硫技術(shù)作為國(guó)家重點(diǎn)科技攻關(guān)項(xiàng)目并列入“十五”863項(xiàng)目，經(jīng)過(guò)一些科研機(jī)構(gòu)和企業(yè)的多年煙法和工業(yè)試驗(yàn)，逐漸形成了適合我國(guó)國(guó)情的氨回收法脫硫技術(shù)并樹(shù)立了工程業(yè)績(jī)。目前國(guó)內(nèi)氨法脫硫最大的業(yè)績(jī)是鎮(zhèn)江江南環(huán)保工程建設(shè)有限公司在天津堿廠建設(shè)的60MW機(jī)組氨回收法煙氣脫硫裝置，該裝置的成功應(yīng)用，徹底解決了困擾氨法脫硫技術(shù)在鍋爐煙氣脫硫工程上使用的難題，為氨法脫硫技術(shù)在我國(guó)的全面應(yīng)用拉開(kāi)了序幕。



3 氨法分類及各類氨法簡(jiǎn)介

氨法脫硫工藝皆是根據(jù)氨與SO2、水反應(yīng)成脫硫產(chǎn)物的基本機(jī)理而進(jìn)行的，主要有濕式氨法、電子束氨法、脈沖電暈氨法、簡(jiǎn)易氨法等。

3.1 電子束氨法（EBA法）與脈沖電暈氨法（PPCP法）

電子束氨法與脈沖電暈氨法分別是用電子束和脈沖電暈照射噴入水和氨的、已降溫至70℃左右的煙氣，在強(qiáng)電場(chǎng)作用下，部分煙氣分子電離，成為高能電子，高能電子激活、裂解、電離其他煙氣分子，產(chǎn)生OH、O、HO2等多種活性粒子和自由基。在反應(yīng)器里，煙氣中的SO2、NO被活性粒子和自由基氧化為高階氧化物SO3、NO2，與煙氣中的H2O相遇后形成H2SO4和HNO3，在有NH3或其它中和物注入情況下生成（NH4）2SO4/NH4NO3的氣溶膠，再由收塵器收集。脈沖電暈放電煙氣脫硫脫硝反應(yīng)器的電場(chǎng)本身同時(shí)具有除塵功能。這兩種氨法大的能耗和低的效率尚要改進(jìn)，同時(shí)設(shè)備容易阻塞，主要設(shè)備如大功率的電子束加速器和脈沖電暈發(fā)生裝置還在研制階段。

3.2 簡(jiǎn)易氨法

簡(jiǎn)易氨法已商業(yè)化的有TS、PS氨法脫硫工藝等，主要利用氣相條件下的H2O、NH3與SO2間的快速反應(yīng)設(shè)計(jì)的簡(jiǎn)易反應(yīng)裝置，嚴(yán)格地講簡(jiǎn)易氨法是一種不回收的氨法，其脫硫產(chǎn)物大部分是氣溶膠狀態(tài)的不穩(wěn)定的亞銨鹽，回收十分困難，氨法的經(jīng)濟(jì)性不能體現(xiàn)；且脫硫產(chǎn)物隨煙氣排空后又會(huì)有部分分解出SO2，形成二次污染。所以，該工藝只能用在環(huán)保要求低、有廢氨水來(lái)源、不要求長(zhǎng)期運(yùn)行的裝置上。

3.3 濕式氨法

濕式氨法是目前較成熟的、已工業(yè)化的氨法脫硫工藝，并且濕式氨法既脫硫又脫氮。濕式氨法工藝過(guò)程一般分成三大步驟：脫硫吸收、中間產(chǎn)品處理、副產(chǎn)品制造。根據(jù)過(guò)程和副產(chǎn)物的不同，濕式氨法又可分為氨-肥法、氨-酸法、氨-亞硫酸銨法等。其中氨-肥法又可根據(jù)附產(chǎn)物不同分為氨-硫酸銨肥法和氨-磷酸銨肥法，本文詳述的氨-肥法特指附產(chǎn)物為硫酸銨肥。

濕法氨水脫硫工藝最早是由克盧伯（krupp kroppers）公司開(kāi)發(fā)于七八十年代的氨法Walther工藝。傳統(tǒng)的氨法工藝遇到的主要問(wèn)題之一是凈化后的煙氣中存在氣溶膠問(wèn)題沒(méi)得到解決。能捷斯-比曉夫公司對(duì)傳統(tǒng)氨法進(jìn)行了改造和完善為氨法AMASOX工藝。90年代，美國(guó)的GE公司也開(kāi)發(fā)了氨法GE工藝，并在威斯康辛州的kenosha電廠建一個(gè)500MW的工業(yè)性示范裝置。之后日本鋼管公司又開(kāi)發(fā)了氨法NKK工藝。

3.4 江南氨回收法脫硫工藝

“九五”期間，在國(guó)家發(fā)展計(jì)劃委員會(huì)、國(guó)家科技部、國(guó)家教育部的共同支持下，華東理工大學(xué)成功地完成了國(guó)家“九五”重點(diǎn)科技攻關(guān)項(xiàng)目“二氧化硫廢氣回收凈化新技術(shù)的工程化”，開(kāi)發(fā)了一種新的火電廠煙氣SO2回收凈化技術(shù)。該技術(shù)于1999年9月17日通過(guò)了由國(guó)家科技部、國(guó)家教育部、國(guó)家環(huán)保局和電力公司共同主持的專家鑒定和驗(yàn)收，具有多項(xiàng)適合我國(guó)國(guó)情的關(guān)鍵技術(shù)創(chuàng)新，被專家一致評(píng)價(jià)為“國(guó)際領(lǐng)先水平”。2001年，江南公司與華東理工大學(xué)國(guó)家863高新計(jì)劃課題組合作，由江南公司總承包建設(shè)了天津堿廠260t/h鍋爐氨回收法脫硫示范工程，于2004年4月份投產(chǎn)運(yùn)行、2004年9月份通過(guò)天津環(huán)保局的驗(yàn)收，并且取得了這項(xiàng)863技術(shù)的獨(dú)家使用權(quán)。

目前江南公司已經(jīng)擁有各項(xiàng)專利14項(xiàng)，幾乎覆蓋了氨法脫硫技術(shù)的所有內(nèi)容，形成了一套完全自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的江南氨回收法煙氣脫硫技術(shù)。江南氨回收法脫硫技術(shù)吸納了化學(xué)工程、化工設(shè)備和化工材料等多方面的先進(jìn)成果，繼承了傳統(tǒng)氨法脫硫技術(shù)反應(yīng)速度快、工藝流程短、裝置占地少等優(yōu)點(diǎn)，徹底解決了氨法脫硫中的氣溶膠、氨損失、設(shè)備腐蝕、亞氨氧化、操作可靠性等方面的重大問(wèn)題。



4 江南氨法煙氣脫硫的原理和工藝流程

4.1 工藝原理

以水溶液中的SO2和NH3的反應(yīng)為基礎(chǔ)：

SO2＋H2O＋xNH3 = (NH4) xH2－XSO3 （1）

得到亞硫酸銨中間產(chǎn)品，亞硫酸銨再進(jìn)行氧化：

(NH4)XH2-XSO3+1/2O2 +(2-x)NH3=(NH4)2SO4 （2）

4.2 工藝流程

鍋爐引風(fēng)機(jī)（或脫硫增壓風(fēng)機(jī)）來(lái)的煙氣，經(jīng)換熱降溫至100℃左右進(jìn)入脫硫塔用氨化液循環(huán)吸收生產(chǎn)亞硫酸銨；脫硫后的煙氣經(jīng)除霧凈化入再熱器（可用蒸汽加熱器或氣氣換熱器）加熱至70℃左右后進(jìn)入煙囪排放。脫硫塔為噴淋吸收塔是專利設(shè)備，主要引用在濕式石灰石/石膏脫硫中常用的結(jié)構(gòu)，在反應(yīng)段、除霧段增加了相應(yīng)的構(gòu)件增大反應(yīng)接觸時(shí)間。吸收劑氨水（或液氨）與吸收液混合進(jìn)入吸收塔。吸收形成的亞硫酸銨在吸收塔底部氧化成硫酸銨溶液，再將硫酸銨溶液泵入過(guò)濾器，除去溶液中的煙塵送入蒸發(fā)結(jié)晶器。硫酸銨溶液在蒸發(fā)結(jié)晶器中蒸發(fā)結(jié)晶，生成的結(jié)晶漿液流入過(guò)濾離心機(jī)分離得到固體硫酸銨(含水量2～3%)，再進(jìn)入干燥器，干燥后的成品入料倉(cāng)進(jìn)行包裝，即可得到商品硫酸銨化肥。

流程圖如下：



5 江南氨回收法煙氣脫硫技術(shù)解決的技術(shù)難點(diǎn)

5.1 反應(yīng)條件

江南氨回收法脫硫反應(yīng)是典型的氣-液兩相過(guò)程，SO2吸收是受氣膜傳質(zhì)控制的，所以該反應(yīng)須保證SO2在脫硫溶液中有較高的溶解度和相對(duì)高的氣速。SO2溶解度隨PH值降低、溫度的升高而下降，故正常要求吸收液PH值控制在4.0-8.0、反應(yīng)溫度控制在60-70℃左右。而反應(yīng)段的氣速一般控制在4m/s以上。這樣的控制條件才能保證脫硫效率高于90%。

5.2 降低氨損

江南氨回收法脫硫技術(shù)因脫硫劑為價(jià)格較高的氨，其裝置的經(jīng)濟(jì)性必須建立在氨回收的基礎(chǔ)上，氨損問(wèn)題曾經(jīng)是困擾氨法脫硫技術(shù)發(fā)展的重要因素。為降低氨損，人們發(fā)明了多級(jí)洗滌、濕式電除塵器收集等方法，但基本皆從氨霧形成后的補(bǔ)救上做文章，從而使運(yùn)行的成本和投資大幅度上升。江南氨回收法脫硫技術(shù)從降低氨損的根源上進(jìn)行了改進(jìn)，嚴(yán)格控制反應(yīng)溫度在60-70℃左右和吸收液的成份，消除了氨霧形成的條件，經(jīng)濟(jì)地解決了氨損難題。運(yùn)行中凈化后的煙氣中氨含量在10mg/Nm3以下，折氨損小于0.19%。

5.3 亞銨氧化

脫硫的中間產(chǎn)品亞銨鹽的氧化也是關(guān)系氨法脫硫裝置運(yùn)行經(jīng)濟(jì)性的關(guān)鍵，以往有加壓氧化、催化氧化等方法，皆需另建一套氧化裝置，使整個(gè)系統(tǒng)的運(yùn)行費(fèi)用難以下降。江南氨回收法脫硫技術(shù)利用多功能塔，巧妙地作了工藝調(diào)整，在塔內(nèi)布置了充分利用煙氣進(jìn)行氧化的自然氧化部分和輔助以空氣進(jìn)行強(qiáng)制氧化部分，使出塔的氧化率達(dá)99%。



6 江南氨回收法脫硫技術(shù)應(yīng)用

6.1 江南氨回收法工程應(yīng)用

鎮(zhèn)江江南環(huán)保工程建設(shè)有限公司在天津堿廠的260t/h的鍋爐上成功地應(yīng)用了江南氨回收法脫硫技術(shù)，這是國(guó)內(nèi)濕式氨回收法整套技術(shù)在電站鍋爐煙氣脫硫工程是的首次應(yīng)用，也是國(guó)內(nèi)處理煙氣量最大的一套氨法脫硫裝置。該鍋爐設(shè)計(jì)能力為260 t/h，煙氣量為520000m3/h，煙氣入脫硫島的溫度133℃，原料煤的全硫分1.8%，耗煤量為37.5t/h。該工程于2004年3月建成，經(jīng)6個(gè)來(lái)月的運(yùn)行檢測(cè)各項(xiàng)經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)完全達(dá)到設(shè)計(jì)要求，脫硫率穩(wěn)定在95%以上（天津環(huán)保驗(yàn)收監(jiān)測(cè)脫硫效率為99.3%），副產(chǎn)硫酸銨達(dá)超過(guò)電力行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)DL808-2002副產(chǎn)硫酸銨標(biāo)準(zhǔn)、達(dá)國(guó)標(biāo)GB535-95農(nóng)用硫酸銨一級(jí)品標(biāo)準(zhǔn)。

6.2 裝置運(yùn)行技術(shù)指標(biāo)分析

天津堿廠的260t/h鍋爐江南氨回收法脫硫工程，經(jīng)一年多的運(yùn)行考核，其主要經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)如下表：

天津堿廠江南氨回收法脫硫裝置運(yùn)行經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)

NO 項(xiàng)目名稱 消耗量 單價(jià) 每小時(shí) 每天 300天/年 +/-

數(shù)量 單位 數(shù)量 單位

1。 鍋爐蒸發(fā)量 260 t/hr 　 　 　 　 　 　

2。 發(fā)電能力 6 MW 　 　 　 　 　 　

3。 煙氣量 335000 Nm3/hr 　 　 　 　 　 　

4。 煙氣二氧化硫 1043 ppm 　 　 　 　 　 　

5。 脫硫率 95.70% 　 　 　 　 　 　 　

6。 脫硫量 0.955 t/hr 　 　 0.955 22.9 6878.7 　

7。 工程能耗 235 kw 0.27 元/kw 63.5 1522.8 456840 -

8。 氨水（15%）耗量 3.384 t/hr 265 元/t 896.7 21520 6455934 -

9。 工藝水耗量 12 t/hr 2.6 元/t 31.2 748.8 224640 -

10。 煙氣再熱蒸汽耗量 2.3 t/hr 35 元/t 80.5 1932.0 579600 -

11。 產(chǎn)品干燥蒸汽耗量 2.4 t/hr 35 元/t 83.6 2006.7 602009.2 -

12。 副產(chǎn)品 1.991 t/hr 660 元/t 1313.9 31533.8 9460143.8 +

13。 - 　 　 　 　 1155.4 27730.1 8319022.9 -

總計(jì) + 　 　 　 　 1313.9 31533.8 9460143.8 +

凈值 + 　 　 　 　 158.5 3803.7 1141121.0 +

可見(jiàn)，該裝置直接運(yùn)行成本出現(xiàn)了收益，這是其它脫硫技術(shù)不能達(dá)到的，且高的脫硫效率能適應(yīng)天津地區(qū)現(xiàn)在和將來(lái)對(duì)二氧化硫排放的要求。

6.3 江南氨回收法其他應(yīng)用實(shí)例

這種新型的氨法技術(shù)應(yīng)用在化工領(lǐng)域則具有“以廢治廢”的特別優(yōu)勢(shì)，云南解化集團(tuán)每年產(chǎn)生大量廢棄氨水，該集團(tuán)3X75t/h+1X130t/h燃煤鍋爐還需二氧化硫治理，煙氣量為190000X3 NM3/h+322533 NM3/h，該集團(tuán)經(jīng)過(guò)多方考證選定江南氨回收法進(jìn)行煙氣脫硫治理，采用兩套脫硫系統(tǒng)和一套后續(xù)硫銨系統(tǒng)。該裝置不僅解決了解化集團(tuán)二氧化硫的污染問(wèn)題，又將其排放的廢棄氨水在脫硫過(guò)程中“吃凈用光”，同時(shí)消滅了兩大污染源。在經(jīng)濟(jì)上使得解化集團(tuán)不但省去了廢液和廢氣兩大排污費(fèi)用，每年附產(chǎn)物硫酸銨化肥的銷售又為其帶來(lái)了一塊可觀的收入。該脫硫裝置可年產(chǎn)硫酸銨3.8萬(wàn)噸，以每噸硫酸銨800元計(jì)算（目前市場(chǎng)上800-900元/噸），每年可產(chǎn)生銷售收入3000多萬(wàn)元。

目前江南公司的在建工程還有：三門(mén)峽亞能天元2X220噸鍋爐工程，煙氣量280000X2 NM3/h，采用兩套脫硫系統(tǒng)和一套后續(xù)硫銨系統(tǒng)，相當(dāng)于100MW機(jī)組；洛陽(yáng)龍羽宜電4X260噸鍋爐工程，煙氣量312000X4 NM3/h，四爐五機(jī)兩個(gè)脫硫塔，一套后續(xù)硫銨系統(tǒng)，相當(dāng)于2X200MW機(jī)組。



7 副產(chǎn)品硫酸銨的質(zhì)量

副產(chǎn)品為農(nóng)用硫酸銨，產(chǎn)品品質(zhì)達(dá)GB535-1995一級(jí)品標(biāo)準(zhǔn)。各項(xiàng)指標(biāo)見(jiàn)下表：

副產(chǎn)硫酸銨質(zhì)量指標(biāo)

項(xiàng)目 指標(biāo) 一級(jí)品指標(biāo)國(guó)標(biāo)GB535-1995 天津堿廠實(shí)際檢測(cè)結(jié)果

外觀 無(wú)可見(jiàn)機(jī)械雜質(zhì) 淺黃色晶體，無(wú)可見(jiàn)機(jī)械雜質(zhì)

氮（N）含量（以干基計(jì)）≥ 21.0 21.16

水分（H2O）≤ 0.3 0.07

游離酸（H2SO4）含量，≤ 0.05 0.03

注：產(chǎn)品檢測(cè)結(jié)果為天津堿廠江南氨回收法脫硫裝置的檢測(cè)結(jié)果。



8 江南氨回收法脫硫技術(shù)特點(diǎn)

8.1 完全資源化--變廢為寶、化害為利

江南氨回收法脫硫技術(shù)將回收的二氧化硫、氨全部轉(zhuǎn)化為硫酸銨化肥（也可根據(jù)電站當(dāng)?shù)氐臈l件副產(chǎn)其它產(chǎn)品），不產(chǎn)生任何廢水、廢液和廢渣二次污染，是一項(xiàng)真正意義上的將污染物全部資源化并且符合循環(huán)經(jīng)濟(jì)要求的技術(shù)。

8.2 脫硫副產(chǎn)物價(jià)值高

因?yàn)榻习狈摿蚴腔厥辗ǎ碑a(chǎn)高附加值的產(chǎn)品，可使氨增值，所以氨法脫硫的運(yùn)行費(fèi)用小，煤中含硫量愈高，運(yùn)行費(fèi)用愈低。故電廠可利用價(jià)格低廉的高硫煤，既大幅度降低發(fā)電成本，又降低了脫硫費(fèi)用，一舉兩得。原料來(lái)自于化肥產(chǎn)品又回到化肥，既不影響化肥的總量供應(yīng)又改善了國(guó)內(nèi)化肥品種的結(jié)構(gòu)。依托我國(guó)龐大的化肥工業(yè)、化害為利，同時(shí)促進(jìn)了我國(guó)煤炭、電力和化肥工業(yè)的長(zhǎng)期發(fā)展。江南氨回收法脫硫裝置的運(yùn)行過(guò)程即是硫酸銨的生產(chǎn)過(guò)程，每吸收1噸二氧化硫需消耗0.5噸氨并可生產(chǎn)2噸硫酸銨，按照常規(guī)價(jià)格液氨2000元/噸、硫酸銨700元/噸，則煙氣中的二氧化硫體現(xiàn)了約400元/噸的價(jià)值。

8.3 裝置阻力小--方便鍋爐系統(tǒng)配置，節(jié)省運(yùn)行電耗

利用氨法脫硫的高活性，液氣比較常規(guī)濕法脫硫技術(shù)降低，脫硫塔的阻力僅為850Pa左右，無(wú)加熱裝置時(shí)包括煙道等阻力脫硫島總阻力在1000Pa左右；配蒸汽加熱器時(shí)脫硫島的總設(shè)計(jì)阻力也僅在1250Pa左右。因此，氨法脫硫裝置可以利用原鍋爐引風(fēng)機(jī)的潛力，大多無(wú)需新配增壓風(fēng)機(jī)；即便原風(fēng)機(jī)無(wú)潛力，也可適當(dāng)進(jìn)行風(fēng)機(jī)改造或增加小壓頭的風(fēng)機(jī)即可。系統(tǒng)阻力較常規(guī)脫硫技術(shù)節(jié)電50%以上。另，循環(huán)泵的功耗降低了近70%。

8.4 脫硫裝置可靠--運(yùn)行方便、高效、脫硫效率高

氨法為氣液兩相反應(yīng)，反應(yīng)物活性強(qiáng)，具有較大的化學(xué)反應(yīng)速率，脫硫劑及脫硫產(chǎn)物皆為易溶性的物質(zhì)，裝置內(nèi)脫硫液皆為澄清的溶液無(wú)積垢無(wú)磨損。所以，氨法更容易實(shí)現(xiàn)PLC、DCS等自動(dòng)控制，操作控制簡(jiǎn)單易行；脫硫效率可穩(wěn)定在90%以上（有特別要求時(shí)可穩(wěn)定在95%以上）。其次，氨法采用了先進(jìn)的重防腐技術(shù)，并選用可靠的材料和設(shè)備，使裝置可靠性高達(dá)98.5%，日常維護(hù)量少，且節(jié)約維修費(fèi)用。

8.5 裝置設(shè)備占地小--便于老鍋爐改造

氨法脫硫裝置無(wú)需原料預(yù)處理工序，脫硫副產(chǎn)物的生產(chǎn)過(guò)程相對(duì)也較簡(jiǎn)單，裝置總配置的設(shè)備在30臺(tái)套左右；且處理量較少（每吸收1噸二氧化硫產(chǎn)生2噸的硫酸銨），設(shè)備選型無(wú)需太大。脫硫部分的設(shè)備占地與鍋爐的規(guī)模相關(guān)，75t/h-1000t/h的鍋爐占地在150m2-500m2左右；脫硫液處理即硫銨工序占地與鍋爐的含硫量有關(guān)，但相關(guān)系數(shù)不大，整個(gè)硫銨工序正常占地在500m2內(nèi)。與鈣法脫硫技術(shù)比較，占地節(jié)省50%以上。

8.6 既脫硫又脫硝--適應(yīng)環(huán)保更高要求

氨法脫硫的吸收劑為氨，氨對(duì)NOX同樣有吸收作用。另外脫硫過(guò)程中形成的亞硫銨對(duì)NOX還具有還原作用，所以氨法脫硫的同時(shí)也可實(shí)現(xiàn)脫硝的目的，減輕溫室效應(yīng)。鈣法每處理1噸二氧化硫要排放0．7噸二氧化碳，天津堿廠環(huán)保實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)氮氧化物去除率為22.3% 。

8.7 自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)技術(shù)—符合國(guó)情、適合全面推廣

江南氨回收法煙氣脫硫技術(shù)是擁有我國(guó)自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的脫硫技術(shù)，因此投資更少、從長(zhǎng)遠(yuǎn)角度更有利于在我國(guó)長(zhǎng)期和全面推廣。目前在我國(guó)脫硫領(lǐng)域普遍使用的鈣法基本上都是從國(guó)外引進(jìn)，不但要支付較高的先期技術(shù)轉(zhuǎn)讓費(fèi)和項(xiàng)目實(shí)施時(shí)的技術(shù)使用費(fèi)，而且目前常常是多家國(guó)內(nèi)脫硫公司引進(jìn)同一種技術(shù)，這種狀態(tài)嚴(yán)重影響我國(guó)可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略的順利實(shí)施。在2004年底國(guó)家環(huán)保局、國(guó)家發(fā)改委和中國(guó)環(huán)保產(chǎn)業(yè)協(xié)會(huì)共同主辦的第三屆全國(guó)脫硫工程技術(shù)研討會(huì)上把“缺乏擁有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的煙氣脫硫工藝技術(shù)和設(shè)備制造技術(shù)”列為脫硫行業(yè)發(fā)展中存在的首要問(wèn)題。



9 結(jié)論

江南氨回收法煙氣脫硫技術(shù)是一項(xiàng)成熟可靠、投資少、占地小、系統(tǒng)簡(jiǎn)單、運(yùn)行方便、脫硫效率高、無(wú)二次污染、運(yùn)行費(fèi)用低、完全資源化、附產(chǎn)物價(jià)值高的煙氣脫硫技術(shù)，經(jīng)濟(jì)、社會(huì)、環(huán)保效益明顯，特別適合中國(guó)國(guó)情，很具推廣價(jià)值。目前江南公司在我國(guó)氨回收法脫硫市場(chǎng)中是唯一一家成功擁有多項(xiàng)專利技術(shù)及應(yīng)用業(yè)績(jī)的公司，隨著公司應(yīng)用業(yè)績(jī)的不斷增加，在未來(lái)全國(guó)脫硫市場(chǎng)中必將會(huì)異軍突起、成為后起之秀。