編者語：山東省不僅是“中國農(nóng)業(yè)第一大省”，也是中國的工業(yè)強省之一。有數(shù)字為證，2007年，山東省實現(xiàn)生產(chǎn)總值為25887.7億元。別看這個數(shù)值很高，這當中有一半的貢獻來自第二產(chǎn)業(yè)，即紡織、建材、冶金、造紙、化工等行業(yè)。這些行業(yè)又同時是高能耗行業(yè)，在GDP占全省一半的同時，能耗也占到88%。產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)不合理、生產(chǎn)方式粗放、資源消耗較大、環(huán)境污染嚴重等問題，一直深深困擾著山東省的經(jīng)濟發(fā)展。

    記者來到山東省調(diào)查了一批具有代表性的工業(yè)企業(yè)，有生產(chǎn)第一輛重型汽車的中國重汽，有老企業(yè)濟南二機床集團，還有老字號企業(yè)濟南鋼鐵集團，通過對這些企業(yè)的調(diào)查走訪，第一線的記者發(fā)現(xiàn): 面臨日益嚴峻的資源、能源和環(huán)境挑戰(zhàn)，作為傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)大省，兩化融合為山東省轉(zhuǎn)變經(jīng)濟增長方式、使產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)由“硬”變“軟”提供了重要途徑。

　　智能銷售網(wǎng)絡

　　在走訪山東省的企業(yè)時，記者發(fā)現(xiàn)，提高產(chǎn)品銷售網(wǎng)絡的智能化水平是體現(xiàn)信息化的一個重要方式。

　　中國重汽這些年的銷售直線上升。這家企業(yè)的前身是濟南汽車制造總廠。1960年，這里創(chuàng)造了一個歷史，第一輛重型汽車——黃河牌JN150八噸載貨汽車的試制成功，結(jié)束了中國不能生產(chǎn)重型汽車的歷史。2001年，新重汽成立，重型汽車產(chǎn)銷量從2000年的3800輛增長到2007年的突破10萬輛，市場占有率從2000年的4%增長到2007年的21%。2007年全年產(chǎn)銷重型汽車10萬多輛，位居全國重卡行業(yè)之首。

　　“這樣的成績要歸功于中國重汽近年來一直通過信息化手段不斷提高管理水平。” 中國重汽執(zhí)行董事王善坡表示。

　　中國重汽的營銷網(wǎng)絡分布在全國各地，并且條件各不相同，不適合采用傳統(tǒng)的計算機管理方式。在這種情況下，中國重汽利用GPS全球定位技術(shù)、GPRS移動通信技術(shù)、RFID智能標簽技術(shù)、互聯(lián)網(wǎng)網(wǎng)絡系統(tǒng)、車載專用設備，結(jié)合計算機技術(shù)、數(shù)據(jù)庫技術(shù)、電子地圖技術(shù)等，建立了“車輛銷售物流信息管理系統(tǒng)”和“送車系統(tǒng)”，應用高新技術(shù)提升傳統(tǒng)物流管理水平，節(jié)約了大量的人力物力。

　　“在每輛車下生產(chǎn)線之前，我們都在駕駛室外粘貼了具有信息存儲功能的智能標簽，并在車輛下線時使用手持設備把車輛的基本信息寫入智能標簽。經(jīng)過質(zhì)檢、入庫、出庫等環(huán)節(jié)，在車輛出廠前使用手持設備把車輛的保修卡號、合格證號等信息寫入智能標簽。”王善坡介紹。

　　在車輛的銷售環(huán)節(jié)，分布在全國各地的分公司、4S店、經(jīng)銷商和改裝廠則使用“物流管理手持機”來完成接車、盤庫、交付等操作，然后掃描車輛上的智能標簽，車輛所在的經(jīng)緯度信息、時間信息、經(jīng)銷商信息、車輛信息等，通過移動通信的方式直接傳輸?shù)郊瘓F管理中心，無需計算機和因特網(wǎng)的支持，操作簡單，方便使用。

　　為了實時監(jiān)控來自生產(chǎn)廠、分公司、經(jīng)銷商等的各種信息，管理中心以電子地圖的方式直觀查詢，及時、準確地對車輛進行監(jiān)控。同時，系統(tǒng)還實現(xiàn)了各分公司和經(jīng)銷商的庫存管理。

　　通過“車輛銷售物流信息管理系統(tǒng)”和“送車系統(tǒng)”，中國重汽的盤庫操作均由經(jīng)銷商自己完成，分公司無需派人操作。并實現(xiàn)了在1小時之內(nèi)把全國各經(jīng)銷商庫存全部盤點，對車輛物流的監(jiān)控由2～15天縮短到幾秒鐘，且能夠保證完全正確，大大提高了工作效率、準確度和管理水平。

　　中國重汽年產(chǎn)重型汽車目前已達10萬輛份，營銷網(wǎng)絡迅速擴大，已延伸至全國各地和海外市場。“這種業(yè)務的復雜性和規(guī)模化，決定了重汽的銷售業(yè)務必須甩掉賬表，走信息化管理的道路。”王善坡表示。

　　“軟化”產(chǎn)品

　　產(chǎn)品信息化是直接體現(xiàn)信息化與工業(yè)化融合的一個重要方面。在產(chǎn)品中應用信息技術(shù)，使產(chǎn)品具有較強的信息處理能力，可以提高產(chǎn)品智能化的比重，進而提高產(chǎn)品的競爭力和附加值。

　　國內(nèi)市場迅速與國際接軌，中國機床工業(yè)面臨前所未有的挑戰(zhàn)。企業(yè)技術(shù)發(fā)展的逐步升級，使通過單純的技術(shù)引進，獲得核心技術(shù)的空間也越來越少。企業(yè)要在激烈的市場競爭中占據(jù)一席之地并勝出，必須不斷提高自身核心競爭力。

　　“要挑戰(zhàn)國際頂尖企業(yè)的壟斷地位，打造國際一流機床企業(yè)，就迫切要求企業(yè)增強技術(shù)創(chuàng)新能力。”濟南二機床集團（下稱濟二集團）常務副總經(jīng)理盧建生表示，基于三維的設計、分析、加工一體化技術(shù)一直是濟南二機床研究應用的目標。

　　作為構(gòu)建企業(yè)核心競爭力一個重要方面，濟二集團高度重視企業(yè)信息化建設，特別是近幾年，國內(nèi)外訂單的增加，使企業(yè)對信息化的依賴程度也越來越高。

　　2006年，濟二集團購置了SOLIDWORKS三維軟件系統(tǒng)，配置了滿足一個設計小組的三維設計軟硬件環(huán)境，選擇了幾個壓力機產(chǎn)品和典型部件進行三維設計、仿真分析一體化應用，基本上達到了應用目標。2007年，濟二集團與UG公司進行合作，使用UG三維軟件設計了奧運福娃三維模型，同時生成加工程序代碼，并使用濟二集團自己生產(chǎn)的數(shù)控機床進行加工，實現(xiàn)了設計、加工的一體化應用技術(shù)。

　　“目前，集團公司領(lǐng)導層已經(jīng)把三維設計的全面實施和應用，提到了企業(yè)發(fā)展的重要位置，并正在進行著詳細的調(diào)研和論證過程。”盧建生透露，在濟二集團的五階段信息化規(guī)劃中，2009年規(guī)劃與實施數(shù)控機床網(wǎng)絡環(huán)境，改造數(shù)控機床網(wǎng)絡接口，把數(shù)控設備連入PLM系統(tǒng)，構(gòu)建設計、工藝、加工一體化應用的網(wǎng)絡環(huán)境; 并開發(fā)與實施工藝信息管理系統(tǒng)，拓展PLM系統(tǒng)的應用功能，實現(xiàn)設計、工藝、加工一體化應用。

　　“柔性”生產(chǎn)

　　當前，裝備制造業(yè)正呈現(xiàn)智能、柔性、精密、綠色和網(wǎng)絡化、信息化、全球化發(fā)展，技術(shù)含量成為競爭取勝的關(guān)鍵。

　　在記者走訪中，山東省的企業(yè)，無論是離散型生產(chǎn)企業(yè)還是流程型生產(chǎn)企業(yè)，規(guī)模較大的企業(yè)均采用了生產(chǎn)過程控制系統(tǒng)，有的已達國際先進水平。通過生產(chǎn)過程數(shù)字化，企業(yè)的經(jīng)濟效益逐年提高，有效提升了在該產(chǎn)業(yè)中的競爭優(yōu)勢。

　　濟鋼集團的生產(chǎn)運營一體化管理就是一個最好的例子。

　　“利用信息技術(shù)改造、提升傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)，不僅僅是技術(shù)上的革新，更是對傳統(tǒng)觀念、粗放的管理模式的挑戰(zhàn)。”濟鋼集團副總經(jīng)理徐有芳認為，對企業(yè)來說，信息化建設和基礎設施建設必須同步規(guī)劃、同步實施、相互依存、共同提升，這是實現(xiàn)工業(yè)化和信息化融合的重要原則和必由之路。

　　濟鋼是1958年建廠的大型鋼鐵聯(lián)合企業(yè)。經(jīng)過50年的跨越式發(fā)展，目前已成為產(chǎn)品以中板、中厚板、熱軋薄板、冷軋薄板為主的國內(nèi)精品板材基地。

　　在信息化推進戰(zhàn)略實施8年來，濟鋼結(jié)合自身實際，以結(jié)構(gòu)調(diào)整為主線，利用信息技術(shù)，積極探索傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)改造、提升之路，加快工業(yè)化與信息化融合進程。“如今，信息化已經(jīng)滲透到財務、銷售、采購、生產(chǎn)等越來越多的業(yè)務范圍和發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟的各個領(lǐng)域，濟鋼以信息化為脈絡的科學、精準、高效的生產(chǎn)經(jīng)營管理模式已初步形成。”徐有芳如是說。

　　2006年，低速增長使中國鋼鐵業(yè)進入“先進淘汰落后”的階段，國內(nèi)鋼鐵企業(yè)在品種、質(zhì)量和服務上都激烈競爭。濟鋼集團是行業(yè)內(nèi)信息化武裝生產(chǎn)的先行者。

　　早在2005年，濟鋼就開始采取引進與自主開發(fā)相結(jié)合的方式，在主要產(chǎn)品生產(chǎn)線實施建設MES系統(tǒng)，并先后建成了三煉鋼-中厚板MES系統(tǒng)、冷軋產(chǎn)線MES系統(tǒng)、三煉鋼-熱軋MES系統(tǒng)。這三條核心產(chǎn)線MES系統(tǒng)的開發(fā)投運，使?jié)撔纬闪艘訣RP、MES為主要組成部分的產(chǎn)銷一體化管理信息系統(tǒng)，覆蓋了濟鋼從訂單、生產(chǎn)計劃、作業(yè)計劃、產(chǎn)成品入出庫和發(fā)貨管理的全部業(yè)務流程，伴隨著業(yè)務流，實現(xiàn)了產(chǎn)品質(zhì)量自動設計、自動判定及質(zhì)保書的自動查詢，從而實現(xiàn)了產(chǎn)銷業(yè)務流程的優(yōu)化和高效，為濟鋼扁平化生產(chǎn)組織管理模式打下了堅實的基礎。

　　“MES的實施內(nèi)容，是冶金企業(yè)信息化建設產(chǎn)銷銜接的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。”徐有芳表示，MES的核心是建立了以客戶訂單驅(qū)動生產(chǎn)的敏捷制造管理信息系統(tǒng)，以實現(xiàn)產(chǎn)銷一體化。濟鋼的MES系統(tǒng)，則真正實現(xiàn)了生產(chǎn)運營一體化管理。

　　首先，基本解決了產(chǎn)銷矛盾。基于產(chǎn)線管理的思想，建立了以客戶為中心的訂單生產(chǎn)模式，提高了承接個性化訂單和實現(xiàn)大規(guī)模定制生產(chǎn)的能力，達成產(chǎn)銷配合。其次，改變了生產(chǎn)指揮模式。從ERP系統(tǒng)接收訂單、計劃下達到生產(chǎn)和裝運發(fā)貨，按照扁平化的模式，建立了貫穿全過程的一體化生產(chǎn)計劃指揮體系。第三，實現(xiàn)了全過程質(zhì)量管理。實現(xiàn)了數(shù)字化的在線過程質(zhì)量控制和管理，構(gòu)筑了高效的質(zhì)量判定系統(tǒng)。特別是三煉鋼-中厚板MES的基于PDCA循環(huán)的質(zhì)量管理及質(zhì)量自動判定，成為國內(nèi)鋼鐵行業(yè)質(zhì)量管理創(chuàng)新的亮點。

　　“自己動手” 定制開發(fā)

　　“信息化‘富有富的搞法，窮有窮的搞法’，不一定靠國外引進。”這是濟鋼集團信息化部門的一句名言。濟鋼有280人的信息化隊伍，大部分的信息化工作都由自己的隊伍完成，并且水平很高。

　　“自己動手”的觀念起源于濟鋼最初考慮實施ERP系統(tǒng)的時候。那時，濟鋼內(nèi)部就選擇套件還是定制開發(fā)進行了長時間的調(diào)查和論證，并最后決定選擇套件。“我們的目標不是為了開發(fā)軟件，而是利用軟件系統(tǒng)實現(xiàn)企業(yè)的信息化，重點在于‘用’。”徐有芳表示。

　　定制開發(fā)的困難可想而知，濟鋼不僅要靠自己的力量理清流程，而且開發(fā)人員流動大，系統(tǒng)的延續(xù)性很差。“當時我們認為，通過實施ERP，引進先進的管理理念更加重要。”

　　濟鋼的ERP項目通過引進國際上先進的管理平臺，并充分結(jié)合鋼鐵行業(yè)的實際情況，對采購、庫存、財務、成本、生產(chǎn)、質(zhì)量、銷售和設備管理等生產(chǎn)經(jīng)營核心環(huán)節(jié)的管理流程進行了梳理、優(yōu)化和變革。

　　系統(tǒng)上線后，濟鋼的生產(chǎn)經(jīng)營過程控制得到了強化，業(yè)務流程有效精簡，生產(chǎn)運營效率大幅提高，實現(xiàn)了物流、資金流、信息流三流合一。合同兌現(xiàn)率，產(chǎn)品交貨期和交貨精度、庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)、采購結(jié)算時間等指標都大大優(yōu)化，管理費用和庫存資金占用顯著降低。同時，集團各業(yè)務范圍190多個績效考核指標全部從系統(tǒng)中提取，為生產(chǎn)運營績效管理提供了客觀、有效的依據(jù)。

　　接著，濟鋼以ERP為依托，還建立了企業(yè)數(shù)字化質(zhì)量管理體系，應用于ERP、MES、計質(zhì)量系統(tǒng)中，實現(xiàn)了從銷售到生產(chǎn)的全過程產(chǎn)品質(zhì)量設計、質(zhì)量過程控制和質(zhì)量結(jié)果自動判定，應用范圍涵蓋了公司所有品種和規(guī)格，在生產(chǎn)質(zhì)量控制、設計、判定中發(fā)揮了重要作用。

　　ERP項目的成功實施，為濟鋼的生產(chǎn)經(jīng)營管理帶來全新的變革。它不僅為濟鋼從全局的角度分析企業(yè)生產(chǎn)運行提供了全面的數(shù)據(jù)支撐，而且也為濟鋼戰(zhàn)略決策層面的企業(yè)管理提供了科學手段。

　　鏈接

　　中國重汽的定制開發(fā)

　　自己動手，定制開發(fā)軟件平臺仿佛成為大企業(yè)的通用作法。中國重汽在生產(chǎn)管理方面也是采用自主開發(fā)的方式，開發(fā)了ERM.sinotruk（中國重汽版企業(yè)資源管理系統(tǒng)），包括生產(chǎn)管理系統(tǒng)、集團版物資管理系統(tǒng)、整車質(zhì)量檔案管理系統(tǒng)、整車庫存管理系統(tǒng)、總成生產(chǎn)管理系統(tǒng)及商務平臺等核心模塊，對企業(yè)的全部資源進行優(yōu)化和整合，并實施全面管理的綜合信息管理系統(tǒng)。

　　生產(chǎn)管理系統(tǒng)通過對整車生產(chǎn)全過程的控制管理，從接到客戶訂單開始，對訂單進行維護，按照訂單配置制定預排產(chǎn)計劃，形成要貨指令，同時，采集從車身上線到整車入庫全過程的時間和相關(guān)信息。

　　集團版物資管理系統(tǒng)則通過采購管理、計劃管理、倉儲管理、質(zhì)量管理等模塊的結(jié)合，銜接好生產(chǎn)中的各個環(huán)節(jié)，確保生產(chǎn)的順利進行; 整車質(zhì)量檔案管理系統(tǒng)，通過條碼技術(shù)維護整車質(zhì)量檔案的系統(tǒng)，為售后服務提供了有力的支持; 整車庫存管理系統(tǒng)是對整車進、銷、存進行管理。

　　商務平臺則是重汽集團公司向配套供應商提出要貨信息、向4S店網(wǎng)上銷售配件的綜合B2B網(wǎng)上交易系統(tǒng)，將傳統(tǒng)的要貨方式和配件銷售流程實現(xiàn)電子化和數(shù)字化。（王　臻）