我國軸承行業將以市場為導向、企業為主體，推進自主創新能力和設計制造技術升級，推進大集團、“小巨人”企業建設，提高核心競爭力，提高生產集中度，實現從規模增長型向質量效益型的轉變。

　　近年來，國內軸承行業生產規模迅速擴大，軸承企業近2000家，其中銷售收入超過500萬元的企業在900家以上，數量堪稱全球第一。但我國軸承行業還是存在如制造技術水平低、行業集中度不高等問題，離軸承強國的距離還很遠。

　　1、我國軸承行業生產集中度低。

　　在全世界軸承約300億美元的銷售額中，世界8大跨國公司占75-80。德國兩大公司占其全國總量的90，日本5家占其全國總量的90，美國1 家占其全國總量的56。而我國瓦軸等7家年銷售額10億元以上的軸承企業，銷售額僅占全行業的28.3，前30家企業的生產卸紉步鑫?3.6。

　　2、我國軸承行業研發和創新能力低。

　　由于大多數企業在創新體系的建設和運行、研發和創新的資金投入、人才開發等方面仍處于低水平，加上面向行業服務的科研院所走向企業化，國家已沒有對行業共性技術研究的投入，從而削弱了面向行業進行研發的功能。因此，全行業“兩弱兩少”突出，即基礎理論研究弱，參與國際標準制訂力度弱，少原創技術，少專利產品。當前我們的設計和制造技術基本上是模擬，幾十年一貫制。產品開發能力低，表現在：雖然對國內主機的配套率達到80，但高速鐵路客車、中高檔轎車、計算機、空調器、高水平軋機等重要主機的配套和維修軸承，基本上靠進口。

　　3、我國軸承行業制造技術水平低。

　　我國軸承工業制造工藝和工藝裝備技術發展緩慢，車加工數控率低，磨加工自動化水平低，全國僅有200多條自動生產線。大多數企業，尤其是國有老企業中作為生產主力的仍是傳統設備。對軸承壽命和可靠性至關重要的先進熱處理工藝和裝備，如控制氣氛保護加熱、雙細化、貝氏體淬火等覆蓋率低，許多技術難題攻關未能取得突破。軸承鋼新鋼種的研發，鋼材質量的提高，潤滑、冷卻、清洗和磨料磨具等相關技術的研發，尚不能適應軸承產品水平和質量提高的要求。因而造成工序能力指數低，一致性差，產品加工尺寸離散度大，產品內在質量不穩定而影響軸承的精度、性能、壽命和可靠性。

　　針對以上狀況，我國提出了軸承行業“十一五”規劃，我國軸承行業將以市場為導向、企業為主體，推進自主創新能力和設計制造技術升級，推進大集團、“小巨人”企業建設，提高核心競爭力，提高生產集中度，實現從規模增長型向質量效益型的轉變。2010年部分企業部分產品達到具有國際競爭力的水平，為躋身世界軸承強國行列奠定基礎；2020年實現由軸承生產大國邁入世界軸承強國的行列的奮斗目標，為加快振興我國裝備制造業做出貢獻。2020年實現世界軸承強國目標，產品精度、性能、壽命和可靠性達到同期國外大公司同類產品水平，重大裝備配套軸承實現國產化：設計和制造技術達到同期圈外大公司水平，有一批核心技術的自主知識產權；有3-5家擁有自主知識產權和世界知名品牌、國際競爭力較強的優勢企業；行業生產和銷售總規模位居世界前列，有2-3家內資控股企業進入世界軸承銷售額前10名；行業生產集中度達到80以上。