在加工效率不斷提高的情況下，數控加工設備的參數設置(刀具測量及設置/編程)時間就越來越成為制約生產效率的瓶頸，這個瓶頸在數控刀具磨床上尤其突出。這是因為刀具產品品種繁多，各種類型刀具的尺寸和角度復雜，使得砂輪測量、編程和調整時間較長。德國瓦爾特公司為此推出了一個一攬子解決方案??高效率的刀具自動制造單元(AutomatedToolRoom)。該單元由刀具磨床、刀具測量機和刀具虛擬磨削軟件(Cybergrinding)三部分組成(如圖所示)，可將刀具磨削參數的設置時間減少50%以上，其實現步驟分以下三步。    

　　第一步：虛擬磨削軟件的應用   

　　將本該輸入到機床的全套刀具幾何參數和磨削工藝參數輸入到虛擬磨削軟件(Cybergrinding)，該軟件就可以對機床的磨削過程、刀具磨削后的狀態進行仿真。用戶不但可以停留在磨削過程中的任何一點對整個機床或刀具進行多視角、近距離的觀察，而且可以自動檢測在刀具磨削的制造過程中是否產生干涉。如果結果滿意，該程序可以直接輸入到機床上立即進行加工，其真實的加工狀況和模擬的理論上沒有任何差別。這種方法避免了試加工所帶來的諸如占用機時長、砂輪消耗甚至破損、浪費棒料等等許多問題。據統計，虛擬磨削軟件的使用可減少編程調試時間通常在30%以上。   

　　第二步：用刀具測量機對砂輪和刀具進行自動測量   

　　標準的測量程序存儲在刀具測量機中，只要調用就可以對砂輪和刀具進行無接觸、全自動地測量。其測量精度可達±0.001mm，平均測量的時間為6分鐘，其測量結果可打印輸出為自行設計的格式。第一步和第二步結合可減少機床設置時間達40%以上。投影光、反射光和聚焦測距原理的應用、先進的計算機圖像處理和數字控制技術實現了'無接觸'和'程序化'的測量，才使得機床具備這樣高的精度和效率。沒有砂輪的準確測量，虛擬磨削軟件的仿真效果也難達到完美的地步。   

　　第三步：構成制造單元的局域網絡   

　　最后將運行虛擬磨削軟件的工作站、刀具磨床和刀具測量機構成一個局域網絡，可將機床設置時間減少達50%以上。這是因為刀具設置參數、砂輪參數通過網絡可以在三者之間共享，用戶不用手持軟盤在它們之間奔忙，而是通過網絡將數據從一臺電腦發送到另外一臺電腦的相應菜單中，即節省了時間又避免了人工輸入所帶來的誤操作。在線刀具補償(OnlineToolCompensation)可將刀具測量機上測量的結果發送到刀具磨床上，在下一次的修整磨削中補償由于砂輪磨損、溫度變化或其他因素所帶來的刀具制造誤差。   

　　除了刀具磨床和刀具測量機外，如果您有一臺作為文件服務器的電腦、一個光纖集線器和每臺電腦具有網卡、只要增加相應的軟件就可以輕松組建一個整體刀具自動制造單元。這種低廉的投資回報是：不但機床的設置時間大幅度減少；而且您可以坐在舒適的辦公室的電腦前將您想象中刀具編好程序，進行模擬加工，而此時機床正在夜以繼日地加工刀具。