摘 要：介紹湖北興發集團公司結合實際，運用科學的管理手段和四新技術，通過標本兼治，創造良好的設備使用與維護環境，提高設備開動率，降低維修成本，確保企業效益增長和可持續發展的一些成功的管理經驗。 
        關鍵詞：設備 綜合管理 經濟效益 

        近幾年來，湖北興發集團公司十分重視設備綜合管理，推動了企業經濟效益持續穩步增長。2004年，公司累計實現銷售收入12.13億元，實現利潤6542.92萬元、稅金10710.15萬元，出口創匯7532.36萬美元，比上年分別增長46.93%、2.3%、51.01%、31.20%；實現各類重大事故為零。公司堅持設備綜合管理，為公司做大做強起到了關鍵性的保障作用，2004年在中國化工企業管理協會、中國化工情報信息協會舉辦的第二屆“中國化工500強”評選中，興發集團公司列第215位，在“中國磷酸鹽50強”中列第1位。由于興發集團公司在磷酸鹽行業中的突出表現，2004年9月，被授予“首屆中國化工新世紀杰出企業”稱號。同時榮獲五A級“湖北誠信示范企業”和“湖北五一勞動獎狀”。公司堅持設備綜合管理主要做了以下幾方面的工作。 
        一、設備年度檢修與設備技術改造同步進行 
        公司是以黃磷為主導產品的磷化系列產品的深加工企業。黃磷屬高耗電產品，公司每年利用冬季缺電時期進行檢修，同時進行設備技術改造。嚴把質量關，一是設備檢修前認真確定項目，并派生產單位相關人員走出去考察，將“四新”技術及時運用于生產。由此將工業級三聚磷酸鈉、六聚偏磷酸鈉等產品做到了向食品級的延伸發展；二是提高檢修人員素質，認真挑選檢修人員，使技術水平高、業務精、有豐富經驗和工作責任心強的人員參與檢修。推行《設備檢修安全責任卡》，實行片段檢修安全、質量負責制，各工段的工段長為檢修安全、質量第一責任人，并立下“軍令狀”，檢修質量與獎金掛鉤；三是檢修結束后，檢修單位會同由安全、設備、技術等職能部門的相關人員組成的設備檢修質量驗收、試車小組，對設備檢修項目逐一進行質量驗收和試車，確保檢修質量；四是對職工進行崗前培訓。檢修開車前，由職能部門會同檢修單位，對職工進行為期一周的系統理論與實地操作教育培訓，并以檢修后的設備、工藝等變化為重點，避免了因操作等原因造成意外事故的發生，確保檢修后能正常生產。 
        二、確保設備備件采購質量 
        為及時滿足生產單位設備維護需要，避免假、冒、偽、劣備件進入生產領域，確保設備正常連續運轉，公司除實行設備備件定點網絡采購外，還實行因設備備件質量引起的經濟損失與采購員工資、差旅費、獎金掛鉤，直至追究法律責任，從而有效地堵住了次品備件流入的源頭，為經濟高效生產創造了條件。 
        三、堅持“雙百分制”考核，促進設備良性循環 
        “雙百分制”考核，主要以設備現場、基礎管理月百分制考核評定表和設備承包責任書年度百分制考核評定表為依據。月百分制考核不僅與生產單位當月全員工資掛鉤，還與操作者、管理者的責任掛鉤，一月一兌現。年度百分制考核按照月考核積分后，對單位的一、二、三責任者進行獎懲，即對考核評分獲95分以上的，分別獎一、二、三責任者5000元、3000元、2000元；90分至95分的，分別獎一、二、三責任者3000元、2000元、1000元；90分以下的，則予以一、二、三責任者4000元、3000元、2000元經濟處罰。實行事故一票否決。這一辦法既增強了員工責任心，又調動了積極性，實現設備步入標準化管理的快車道。 
        四、開展崗位練兵活動。不斷提升員工技術水平 
        公司以強化職工崗位日常技能教育為基礎，運用《崗位練兵卡》大力開展崗位練兵活動，抽出一定資金作為專項教育基金，各生產單位結合自身實際，以管理制度、操作規程、工藝控制、環保達標、設備操作與維護、創新管理等為教育內容。公司為落實并保證這項活動達到預期效果，一是由安全員、設備員、工藝員定期或不定期地到現場各崗位進行抽查，并將抽查的結果記入職工教育與技能個人檔案。規定凡第一次抽查合格的，月底在其工資中予以獎勵；第一次抽查不合格的，間隔一周進行第二次抽查，直到全部抽查合格為止。二是《崗位練兵卡》上的內容經檢查確認全部合格后，再確定新的內容。三是每季度會考一次，凡會考成績達94分以上的，當月月底在其工資中一次給予100元獎勵，工資檔次在下季度上升一級；凡會考成績在70至90分的，工資檔次在下季度下降一級；凡會考成績在70分的，除當月月底在其工資中一次予以100元處罰外，工資檔次在下季度下降一級。崗位練兵活動的持續開展，不僅為職工在崗學習和更加牢固地掌握本崗位操作技能提供了方便，而且調動了職工學管理、學技術的積極性，降低了設備事故的發生，從而有效地推動公司走經濟持續發展的道路。 
        五、進行停車故障統計分析，不斷采取有效改進措施 
        公司嚴格按照IS09000質量認證體系標準，并將《設備故障統計分析》納入體系控制的一項重要內容。具體實施中，公司不斷完善設備管理機構，所屬分公司、廠、礦、電站等二級單位成立了設備科，生產車間配備設備員，并指派專人負責設備停車故障統計分析。通過統計分析，找出三類故障原因：一是設計、安裝缺陷；二是設備、配件及原材料采購質量差、規格不符；三是維修技術水平跟不上設備更新換代速度。對此，公司采取了一系列措施：一是運用計算機網絡加強信息反饋，一般故障由廠、車間自行處理，處理結果反饋設備動力處；二是廠、車間不能自行處理的故障，每月總經理召開相關單位與部門的現場協調會議，限期解決。 
        針對維修技術跟不上設備更新換代的問題，公司采取了內培外訓的辦法，不斷提高職工的維修技術水平。例如與黃磷生產配套的4套原礦自動配料裝置的改造。黃磷生產原礦自動配料裝置，采用國際先進的日本三菱可編程序控制器和日本UNPLS公司的自動稱重技術。受自身業務水平和工作環境的限制，設備一旦出現故障（每兩個月就要出現一次故障，每次只有等廠家來修復，且4套裝置每年花去維修費用達10萬元以上），維修人員無從下手。輕者造成原礦計量不準，不能準確配料，重則造成黃磷電爐停電，影響三聚磷酸鈉、六聚偏磷酸鈉等產品的正常生產。通過進行培訓，使員工熟練掌握了該類裝置的編程語言，并借助相應的編程軟件與黃磷實際生產工藝要求編寫了實用的控制程序（一旦出現故障，便可隨時修復，不再請廠家修復），保證了裝置高精度、低故障的配料要求，滿足了正常生產的需要。 
        針對設備、配件及原材料采購質量差、規格不符的問題，公司強化采購管理，從源頭抓起，理順進貨渠道，采用采購網點淘汰制，實行入庫把關與生產單位使用認可等辦法，使假冒偽劣產品拒之門外，優化了設備、配件及原材料采購工作。例如，五鈉生產高壓泵填料，過去一直采購質地較差的普通型填料，每班因更換填料至少要停車2-3次，每次停車約1Omin，每月因此而停車達50-60h。后采購聚四氟填料后，每天只需停車更換1次（現在通過增加備用泵后，不須在生產過程停車更換），大大減少了停車頻次；備品配件采購質量的提高，也大大降低了生產中工藝控制的難度等。 
        針對設計、安裝的缺陷問題進行技術改造。例如黃磷生產撈渣的l0t行車技術改造。公司與黃磷電爐項目配套安裝l0t抓渣行車共有5臺，由于抓渣行車屬于高空遠距離作業，其電氣控制技術復雜，維修難度大，維修費用高。因大量水蒸汽包圍電氣控制部分，廠家對行車的最低速度是按每分鐘75m設計，行車運行速度過快，在實際使用中，經常發生撞擊、越軌現象，危險性較大，處于故障頻繁的低效率運行狀態，嚴重影響生產正常進行。公司通過對原有電氣設計方案的研究，對起重電機轉子繞組用接入不平衡電阻的方法調節行車運行速度，有效地保證了抓渣行車安全高效率運行，僅此改動單臺每年就可直接節約電氣維修費用2萬多元以上。5年來，公司進行停車故障統計分析，不斷采取有效改進措施，有效地解決了重點故障隱患238個，也使一般性故障停車率得到有效扼制。 
        六、建立設備合理化建議獎勵機制 
        2004年公司采用職工設備方面合理化建議39條，兌現獎勵基金35萬余元。例如對起重設限位裝置的改造、黃磷電爐電通釬的改造、三聚磷酸鈉聚合爐尾部粉塵飛揚的水洗回收裝置改造、生產濕法磷酸工藝技術的改進、次磷酸鈉擴產裝置的改造等。改善了設備運行環境，消除了設備隱患，從而延長了設備使用壽命，提高了設備開動率。 
        興發集團公司堅持設備綜合管理不僅實現了“無泄漏工廠”、“清潔文明工廠”創建達標，也成功地走出了一條管好用好設備，發展生產，提高產品質量，降低生產成本的興企之路。