近年來，隨著汽車等主機行業的發展，我國彈簧產業的整體水平也有了大幅提升，但在發展過程中仍遇到了一些阻力。最近，業內專家總結了7個制約彈簧業發展的弊端。

　　———企業規模小。我國約有1600家彈簧廠，其中大部分是民營企業，全行業從業人員約為3萬人，平均每家企業不到20人，是典型的以小企業為主的行業。企業的固定資產相差懸殊，最小的企業固定資產僅數萬元，而最大的企業達數億元。行業平均勞動生產率不到7萬元，屬于勞動密集和手工操作占主要地位的行業。
　　———生產集約化程度低，上不了規模。以懸架彈簧為例，產量最大的企業每年只生產100多萬件，全國所有企業產量加在一起尚不及日本NHK一家企業的年產量。由于集約化程度低，造成一部分企業生產能力放空，另一部分企業重復投入，形成資源浪費。
　　———產品結構雷同導致市場過度競爭。價格跳水的結果是兩敗俱傷，最典型的如摩托車彈簧價格一降再降，目前已接近原材料成本，不少企業已無利可圖，被迫退出該領域。激烈的價格競爭最直接的后果是導致產品質量下降，企業效益滑坡，企業缺少發展所必須的資金積累，設備無力更新，企業沒有發展后勁。
　　———缺少參與同步開發的機會。國外汽車行業普遍采取零部件與整車同步開發的模式，零部件廠通過協同開發，不僅可以獲得寶貴的開發經驗，還可借此機會設置技術壁壘，以專利、知識產權等種種名義防止其他企業染指相同產品的研發、生產。我國當前汽車絕大多數是國外引進機型，在產品開發、認可方面處處受到制約。
　　———相關行業對彈簧行業支撐力不足。彈簧生產不能缺少原材料、彈簧設備制造業的支撐，而這兩方面恰恰是我們的弱項。有規模的國外同行如日本中央發條、韓國大圓鋼業、德國克虜伯、M&B等都有自己的線材加工生產線，僅原材料一項國外同行已占有了先機。
　　———企業發展水平參差不齊。我國先進企業擁有從國外引進的成套生產線和完善的檢測設備，發展較好的企業也從德國、日本、意大利和臺灣地區購進了一些關鍵設備，如CNC卷簧機、雙料盤磨簧機、通過式噴丸機等，國產設備基本也已更新，但這類企業還沒有做到物流成線生產。而絕大部分企業的裝備水平不高，大量上世紀80年代甚至70年代的設備沒有更新過，手工生產仍占相當比重。
　　管理水平的差距更大，在信息管理手段上少數企業開始采用計算機管理，大部分企業還使用傳統的管理模式。民營企業家族式管理痕跡明顯。有部分企業通過ISO9000/QS9000/VDA6.1認證，一部分企業通過ISO9000認證，相當一部分企業這方面工作還沒有啟動。