獨山子地處我國西部大開發(fā)的前沿，217省道、312國道和歐亞大陸橋從廠前通過，有高速公路、鐵路專用線進廠，寬帶網(wǎng)進入住宅小區(qū)，地區(qū)綠化率達到34.8％。這里是我國石油工業(yè)的發(fā)祥地之一，已有一百年的石油開發(fā)史和六十年的煉油史。
        獨山子石化公司把加強設備管理作為安全生產(chǎn)、優(yōu)化運行的關鍵來抓，曾經(jīng)榮獲過“全國無泄漏工廠”和中國石油天然氣總公司、新疆維吾爾自治區(qū)、新疆石油管理局設備管理先進單位、中國石油化工總公司一級設備管理單位稱號，先后三次被評為“全國設備管理優(yōu)秀單位”。良好的設備管理為裝置安穩(wěn)長滿優(yōu)生產(chǎn)提供了保障。2002年，我公司煉油廠實現(xiàn)了第四個兩年一修，今后將向“三年一修”、“四年一修”邁進，力爭煉油裝置分系統(tǒng)檢修，不再全廠停工檢修；乙烯廠進行了改擴建并一次開車成功，明確提出了要實現(xiàn)“四年一修”。       
        現(xiàn)將我們在長周期運行方面的具體做法和體會簡要匯報如下：
        一、 裝置長周期運行工作取得階段性成果。
        為實現(xiàn)煉油裝置在兩年一修的基礎上分裝置檢修、化工裝置四年一修和熱電廠實現(xiàn)電力專業(yè)達標，在搞好設備日常管理的同時，從電力系統(tǒng)改造、狀態(tài)監(jiān)測和關鍵機組特護、設備腐蝕、壓力容器、工業(yè)管道及安全閥定壓、公用工程等方面入手,找出了制約三大廠長周期運行的瓶頸問題，經(jīng)過反復探討，針對問題提出了解決方案，逐步實施如下：
        1、加強設備日常管理、建立健全規(guī)章制度，保持設備完好，長周期運行：在同行業(yè)中，我公司率先通過了ISO9001、ISO14001、HSE和OHSMS管理體系認證。結合HSE體系運行，近兩年進一步修訂、補充了設備管理程序文件及制度，完善了體系文件的內(nèi)容，狠抓了程序文件的宣貫和執(zhí)行，使獨石化設備管理體系有效運行，逐漸形成了各級管理人員按程序文件辦事、有章可循的良好作風。
        強化操作人員對設備的基本維護和檢維修人員對設備的專業(yè)維護。將安全性綜合管理評價辦法引入到設備管理中，在人員有限的情況下，為保證設備運行不失控，實行了裝置崗位檢查制和管理部門抽查有機結合。
        我公司煉油廠轉動設備普遍服役時間長，故障較多，我們在嚴格執(zhí)行以往操作工、維修工巡回檢查制的基礎上，制定了鉗、電、儀三修單位和生產(chǎn)車間聯(lián)合巡檢制度及轉動設備運行周期考核辦法。鉗、電、儀維修工在巡檢時，與生產(chǎn)車間在特定的信息板上相互通報設備狀況，共同分析存在問題，維修工當即予以處理，減少了反復認定的環(huán)節(jié)，使設備缺陷盡快消除。為提高維修工作質量，我們還在全廠推行維修單位服務承諾制，由生產(chǎn)車間根據(jù)承諾內(nèi)容考核檢維修單位的服務質量，每月對各維護單位評分，評分結果直接與維修單位經(jīng)濟效益掛鉤，有效激發(fā)了維修單位的工作積極性。維修單位只要接到生產(chǎn)車間電話通知就能立即趕到現(xiàn)場處理問題，真正做到了設備搶修不過夜。
        以狀態(tài)監(jiān)測為手段，搞好設備的預知維修，防止突發(fā)性設備故障。堅持傳統(tǒng)管理與現(xiàn)代化儀器監(jiān)測相結合、在線與離線相結合。堅持不懈地推行狀態(tài)監(jiān)測和開展大機組特護活動，取得了良好的效果；如煉油廠7臺機組新配備的2套在線狀態(tài)監(jiān)測系統(tǒng)，可通過局域網(wǎng)對機組實時檢測，在一催化機組出現(xiàn)油膜渦動時，可實現(xiàn)在線調節(jié)，消除渦動；并利用停工大修時機，在一催化煙機安裝了浙江大學和我公司研究院設備研究所聯(lián)合研制的熱脹差監(jiān)測系統(tǒng)，有效地監(jiān)測了煙機在熱態(tài)下的變形量，為煙機機組找中提供了依據(jù)；初步實現(xiàn)了計劃維修與預知維修相結合，防止了突發(fā)性設備故障的發(fā)生，搶修次數(shù)、檢修費用逐年下降。
        將長周期運行活動與設備腐蝕防護及腐蝕監(jiān)測相結合：進入2000年以來，由于進廠原油性質急劇劣化，造成設備腐蝕日益嚴重。監(jiān)測數(shù)據(jù)顯示，高酸值原油已經(jīng)開始影響到下游裝置，我公司始終以科技為先導，通過在裝置的關鍵部位掛片和加裝旁路試驗釜及腐蝕監(jiān)測等手段，進行全面腐蝕調查，及時掌握裝置的腐蝕傾向。目前已初步建立了全公司的腐蝕監(jiān)測體系和設備腐蝕數(shù)據(jù)庫，如對煉油廠Ⅲ蒸餾等裝置實施腐蝕監(jiān)測，及時掌握裝置的腐蝕動態(tài)和腐蝕規(guī)律，制定了防腐對策，有計劃的進行材質升級，使腐蝕問題得到有效控制。
        在壓力容器、工業(yè)管道及安全閥在線定壓方面：通過多年的現(xiàn)場實踐和檢測儀器設備的改造，采用計算機對校驗數(shù)據(jù)進行自動化處理，初步實現(xiàn)了各種壓力下一般介質（蒸汽、氮氣、空氣）的通用安全閥現(xiàn)場在線定壓（該成果已通過中油股份公司科技成果鑒定）；以徹底解決安全閥定期檢驗的問題，為長周期運行打好基礎。
        壓力容器和壓力管道的定期檢驗是煉化生產(chǎn)裝置長周期安全運行的重要保證，我們通過定期檢驗掌握在用壓力容器和壓力管道與安全相關的信息，建立了管理數(shù)據(jù)庫，我公司乙烯廠利用2002年大檢修及改擴建停工時間長的有利時機，對部分安全閥加雙閥，初步解決了安全閥定期校驗與裝置長周期運行之間的矛盾，目前壓力容器及其安全附件的使用和管理在我公司基本踏上良好的管理軌道。
        消除了公用工程影響長周期運行的瓶頸問題：在循環(huán)水方面，我公司煉油廠將水質工作做為工作重點，首先加強了藥劑管理，以往由煉油廠自己做評價，改為由研究院評價，并且所有的藥劑進廠前首先做試驗才能用在裝置上；其次在換熱器清洗預膜上加強對車間的管理，及時發(fā)現(xiàn)和消除跑、漏、串，通過以上等措施，使換熱器清洗量由2000年大修時160臺，減少到2002年的10余臺。水質合格率保持較高水平，工業(yè)循環(huán)水濃縮倍數(shù)穩(wěn)定在3-5，清潔循環(huán)水濃縮倍數(shù)控制在>3；為達到分裝置檢修的目的，煉油廠對Ⅰ循環(huán)水場清潔系統(tǒng)的10間水池進行了分配隔離，同時在蒸汽管網(wǎng)上增加了一條DN250復線，以保證蒸汽管線檢修時的供汽。通過對公用工程系統(tǒng)的改造，初步實現(xiàn)了煉油廠的分系統(tǒng)檢修。
        熱電廠利用停工檢修的契機，針對1#、2#、3#機真空度偏低的問題，采用鍍膜、循環(huán)水加藥、膠球清洗等措施，使凝結器平均真空度提高了10%；另外在高壓主蒸汽母管上加裝了隔斷閥，可實現(xiàn)機爐的逐臺檢修，為熱電廠的長周期運行打下了良好的基礎。
        持續(xù)開展群眾性的設備“創(chuàng)完好”活動，實現(xiàn)傳統(tǒng)管理與現(xiàn)代管理相結合。多年來我公司一直開展設備“創(chuàng)完好”活動，并保持至今。每年一次的“創(chuàng)完好”活動在生產(chǎn)裝置中已經(jīng)形成良好傳統(tǒng)，在“創(chuàng)完好”活動期間，各基層車間都組織職工反復學習完好標準，使每個職工都明白工作標準。為使“創(chuàng)完好”活動經(jīng)常化，煉油廠、乙烯廠機動處堅持每周抽查1～2套裝置的設備管理工作，并在內(nèi)部網(wǎng)絡及生產(chǎn)經(jīng)營會上通報檢查結果；每年組織兩次全公司設備大檢查，驗收完好區(qū)域，使完好區(qū)域始終保持在80%以上。
        加強設備的前期管理，從設計、供貨環(huán)節(jié)上為裝置的長周期運行打下良好基礎。改制后，由于單位隸屬關系變化，協(xié)調難度增加，在設計、供貨環(huán)節(jié)上的問題明顯增多。為了改進設備設計選型和設備進貨管理，先后出臺了《設備選型管理規(guī)定》、《設備購置管理規(guī)定》，將設備的前期管理有效地納入機動管理的范疇。
        通過不懈的努力工作，我公司的設備完好率一直保持在98%以上，關鍵設備故障率低于0.5%，兩年來未發(fā)生一起上報設備事故。
        2、在安全性評價的基礎上進行全面的電力系統(tǒng)隱患治理，提升電氣系統(tǒng)的可靠性：電氣系統(tǒng)隱患治理改造是我公司實現(xiàn)長周期運行的主要工作之一，改造的主要目的是如何消除電氣系統(tǒng)運行的瓶頸問題，并按國家有關規(guī)定，更換屬于國家明令淘汰的電氣設備。首先我們在充分調研的基礎上，根據(jù)中油股份公司安排，編寫了《中國石油天然氣股份公司電網(wǎng)安全評價辦法》。同時在對獨石化電網(wǎng)進行安全性評價的基礎上，提出了獨石化電氣隱患治理方案，在中油股份公司關懷支持下，“煉油廠電纜防火改造和化工板塊電氣隱患治理項目”獲得批準，項目實施后大大改善了獨石化電氣系統(tǒng)的可靠性。
        首先對供電系統(tǒng)進行了改造，完成了南站主變的保護改造，消除了保護誤動的事故隱患；北站主接線由二分段形式改造為四分段，增加母聯(lián)備自投裝置，不但提高了供電的可靠性，而且運行方式也更加靈活；南站消弧線圈和主接線系統(tǒng)改造后，使南站6kV系統(tǒng)供電更加可靠，并為減少一電的主變損耗，降低成本創(chuàng)造了條件。2001年電氣預防性試驗結合電氣系統(tǒng)改造，對繼電保護進行了清理、校驗、調整、優(yōu)化。電氣系統(tǒng)的預試、檢修和改造工作的深度加大，消除了20余項事故隱患。我公司對煉化裝置的重要電機分批增設了自啟動裝置、大機組的電動潤滑油泵增設了電氣聯(lián)鎖，全面完成了兩大廠Ⅰ類電機的低電壓再啟動改造，結合機組工藝聯(lián)鎖，基本上達到了抗電網(wǎng)電壓波動的要求。上述措施的實施后，在2001年3.30和10.13的兩次電網(wǎng)波動中，煉油廠南區(qū)裝置和乙烯廠沒有一套重要裝置停工，效果十分明顯，兩大廠配、用電系統(tǒng)抵御系統(tǒng)波動的能力得到了極大的提高。
        2002年在2001年改造的基礎上，對電氣系統(tǒng)進行了進一步改造，總計37項，主要項目有：變壓器保護改造，6kV、110kV線路保護的改造，同步勵磁機改造，部分高、低壓配電盤更換，部分電動機和變壓器保護的改造，部分油浸式電纜更新和6kV母線絕緣化改造等；另外，針對我公司電網(wǎng)與外網(wǎng)只有一條線路供電的問題，新增一條奎烯線，該線的建成投運，使新疆主電網(wǎng)與獨山子電網(wǎng)間的電網(wǎng)結構發(fā)生了根本變化，解決了因奎烯線故障或檢修造成獨地網(wǎng)與新疆主電網(wǎng)解列的問題，大大提高了獨山子電網(wǎng)供電可靠性。
        二、廣泛采用“四新技術”，提高設備的技術裝備水平和可靠度：煉油廠圍繞分裝置檢修，乙烯廠為實現(xiàn)“四年一修”的目標，積極推廣應用“四新技術”，消除生產(chǎn)“瓶頸”。
        在設備方面：我公司聚丙烯裝置更新了一臺瓦斯壓縮機，丙烯全部回收再利用；芳烴裝置新增瓦斯分凝緩沖罐和低壓瓦斯火嘴，實現(xiàn)了芳烴瓦斯自用不外放；焦化新增富氣壓縮機，將瓦斯輸送給催化再利用。以上措施的實現(xiàn)，使我公司瓦斯外放降低到最低程度。為提高重整裝置的換熱效率，減少加熱爐熱負荷，將原預加氫12臺、重整6臺換熱器更換為2臺立式單管程換熱器，確保了反應系統(tǒng)調節(jié)的靈活性；同時增加一臺制氫反應器，縮短了開停工時間。Ⅱ催化氣壓機機體軸封采用目前國際上較先進的螺旋槽密封，開車后運行狀況良好，沒有泄漏，振動值很小，一舉解決了Ⅱ催化裝置長期存在的氣壓機泄漏問題和油污染問題。其余主要項目有：Ⅰ、Ⅱ催化的自保改造，將原自保系統(tǒng)與DCS系統(tǒng)交叉影響的問題徹底解決；Ⅰ催化煙機輪盤采用激光堆焊技術修復；Ⅱ催化煙機輪盤間隙加大，可解決催化劑在輪盤上沉積的問題；Ⅰ催化主風機軸瓦由原來的圓瓦改為現(xiàn)在的可傾瓦軸承，開車后運行效果非常好；Ⅱ催化主風機的電機吸入口增加了防塵措施，保證了電機內(nèi)冷卻風的清潔，提高了電機運行的安全性；針對以往UPS引起的供電故障，改造了UPS裝置供電系統(tǒng)。熱電廠在鍋爐煤粉倉上采用了成熟的二氧化碳炮技術，避免了煤粉倉爆炸而停產(chǎn)的事故。
        儀表控制方面：我公司在焦化、芳烴裝置加熱爐上使用了新型執(zhí)行機構，減少了加熱爐煙道溫差，解決了加熱爐控制不能投自動的問題；將I、II催化富氣壓縮機調速系統(tǒng)改造為DEH電液調速系統(tǒng)，解決了因彈簧腐蝕斷裂和油動機卡澀導致頻繁故障停機的問題;在Ⅱ糠醛、白土裝置上運用了無模型先進控制技術，提高了裝置控制率，通過了中油股份公司科研項目驗收。
        研究院設備研究所經(jīng)多次的試驗和改進，新發(fā)明并在三套裝置上安裝了燃燒器長明燈，減少了操作工的操作難度，提高了加熱爐運行的安全性能。
        電力調度所新安裝的電氣設備外絕緣狀況和智能變壓器早期故障在線監(jiān)測系統(tǒng)，使電氣人員能夠及時掌握電氣設備絕緣變化情況和變壓器早期缺陷，并盡早及時處理，避免因設備外絕緣破壞等問題而引發(fā)電氣事故。同時此監(jiān)測系統(tǒng)也將為今后電氣防污閃工作提供極大的幫助。
        以上“四新”技術的應用，為煉化裝置長周期運行并實現(xiàn)煉油廠分裝置檢修、乙烯廠“四年一修”奠定了堅實的基礎。
        設備是企業(yè)生產(chǎn)的物質基礎，作為設備管理工作者，我們的任務還很艱巨，在今后的工作中，我們將不斷查找差距、積累經(jīng)驗，向兄弟單位學習，使我公司的設備管理工作再上一個臺階、積極向國際先進管理水平看齊，在目前“兩年一修”的基礎上，向“三年一修”、“四年一修”邁進，實現(xiàn)裝置長周期運行。