我公司催化裂化I裝置反再系統外取熱器強制循環汽包頂部突然產生一聲巨響，伴隨著大量蒸汽排出，情況非常危急。初期大家一起認為是安全閥超壓起跳所致，后經確認，發現系安全閥入口管大小 頭焊口斷裂，于是迅速采取措施，避免了一場重大惡性事故的發生。
        （一）事故現象：該強制循環汽包系南北安裝的臥式III類壓力容器，頂部有兩個安全閥，其中型號為A416P-13.5/16，開啟壓力為1.28MPa，該容器設計壓力為2.1MPa。事故發生前，北安全閥因內漏暫時關閉了根部閥。事故發生后，對現場進行了認真檢查，發現南部安全閥入口管大小頭與法蘭相聯接焊口已斷裂，與安全閥相聯接的入口管大小頭法蘭已嚴重變形，聯接螺栓拉長且變形，其中一根已拉斷。安全閥出口側大小頭小頭與法蘭相聯接焊口明顯有拉斷、撕裂痕跡，該安全閥出口管垂直向上安裝，出口管長約2M，管子公稱直徑Dg150，頂部有1350斜向上彎頭，出口管內從頂部彎頭內壁來看明顯有瞬時蒸汽沖刷痕跡，背面有與欄桿相碰留下的凹坑一處，欄桿明顯被碰彎，事故發生后，安全閥及出口放空管倒在該容器頂部平臺上。從操作記錄來看，該壓力容器正常操作壓力為1.0MPa，而安全閥起跳壓力為1.28MPa，事故發生時，因工藝操作需要，操作工正在進行調整，導致該容器內壓力、溫度迅速上升，最終導致安全閥因超壓而起跳，高溫、高壓的大量蒸汽迅速由排出管經出口彎頭斜向上大量排出。
        （二）原因分析：當事故發生后，初期大家一致認為是管子焊接質量差導致，為避免隱瞞事故真相，我認真查看斷裂實物及現場，提出了相反意見，下面陳述如下：
        首先從安全閥出口管彎頭內壁有明顯沖刷痕跡來看，應該能確認安全閥曾經瞬間超壓起跳，且大量排空過，從嚴重變形的入口管大小頭小頭相聯接法蘭來推斷，該法蘭變形側瞬間受到了向上的強大拉力，導致法蘭面嚴重變形，緊固用螺栓因瞬間受到了強大拉力而伸長變形，其中導致一根螺栓從中部斷裂，從斷裂的大小頭小頭焊口來看，應該能確認該焊口質量無明顯問題。那么是什么原因導致了這場事故的發生呢？為此，我進行了認真調查，得出如下結論：首先從該安全閥的安裝來看，該 安全閥根部閥為Z41H-16Dg100，安全閥入口管為￠159，經大小頭變徑為￠108，入口法蘭為Pg16Dg100，出口法蘭為Pg16Dg150，出口管：∮159*6，長約2m，氣體水平進入后垂直向上經135°彎頭斜向上直排大氣，由此說明該安全閥入口管大小頭焊口應為最薄弱環節。加之該容器安裝在鋼結構上，該安全閥出口管又無固定，平常就存在振動現象，在大小頭小頭焊口處容易產生疲勞，加之該容器因工藝實際需要，壓力、溫度經常變化，該安全閥多次因超壓出現起跳現象，而每次起跳，均造成焊口斷裂處單側受到強大的拉應力，從本次事故來看，我認為該容器的瞬間壓力升高（盡管沒有超出該壓力容器的設計壓力：2.1MPa）導致安全閥起跳是該事故的直接原因，而該容器的多次壓力、溫度的急劇變化，導致安全閥頻繁起跳，及出口放空管的不規范安裝是導致該事故的間接原因。瞬間升壓后，盡管沒有超出該壓力容器的設計壓力，但安全閥因超壓突然開啟，從排空口大量排汽，瞬間導致出口管受到強大的反作用力，由此產生了強大的力矩，導致法蘭變形，在強大拉應力作用下入口管大小 頭小頭焊口從排空側斷裂，大量高壓、高溫蒸汽從裂口處噴出，導致排空管向出口背側傾斜，最終焊口斷裂，出口管砸在了頂部平臺欄桿上。
        （三）采取措施我公司本著事故處理“四不放過”原則，認真進行了事故分析，為杜絕今后出現類似事故，制定了如下措施：
        （1）化工生產，必須平穩操作，嚴禁壓力、溫度的瞬間大幅度變化。嚴禁超溫、超壓操作。
        （2）使用壓力容器必須確保安全附件完好，出現故障，應及時修復，以防發生意外。
        （3）為減少振動帶來的危害，出口管應適當固定。
        （4）為減少瞬間排空時，產生的巨大力矩 ?？蓪⒊隹诜趴諒濐^去消，改直排大氣，或將出口彎頭進行改造，將彎頭改為三通，安全閥起跳排空時，從排汽口兩側對稱排出，以克服由此產生的強大反作用力。