壓鑄件的應用范圍很廣，幾乎涉及所有工業門類，而在應用中，若以數量之大，品種之多，要求之嚴，品質之高以及金屬材料用量之大等多方面綜合而言，則應以汽車工業為最。在世界汽車工業的發展史上，各種零部件的設計和應用過程中，壓鑄零件的采用則是重大的研究課題之一，說明壓鑄工業在這方面擔任著不可替代的角色。因此，壓鑄工業的發展在很大程度上是以汽車工業為依托；也可以說，壓鑄工業則是汽車工業的重要的支撐工業之一。這種相互依存的關系，淵源甚早，到了二十世紀六十年代以后，尤為突出。

就汽車工業而言，有關提高性能、節約能源、降低成本、減少污染等許多問題，都離不開減輕整車重量這個關鍵的中心議題。至于汽車零件的技術性而言，多屬于形狀復雜、結構多變、立體性強、尺寸精密和致密性高等多種高要求的零件，而壓鑄工藝方法在減輕重量和滿足這些技術要求方面，則是得天獨厚的成型技術之一。

從節約能源來說，據有關資料介紹[2]，能源消耗幾乎有80%與汽車有關，而這其中的60%則是與汽車的重量有關。為了節約能源，早在二十世紀七十年代期間，世界各個工業發達國家相繼提出汽車應降低燃料消耗的指標。例如，當時美國政府能源政策法令指示[3]，新的車種（主要指轎車）的平均耗油指標是：于1980年為20mpg（8.5Km/L）；到1985年應達到27.5mpg（11.68Km/L），其耗油量為1977年的一半。為了達到這一目標，汽車工業一方面努力改進動力系統；另一方面著手減輕汽車的重量（輕質化）。對于后一點，據有關文獻介紹[4]：車重減少100lb.（45.36Kg）,相當于燃料的燃燒率提高0.4mpg（0.17Km/L）。減輕整車重量的最有效的途徑之一首先是改變材料，當時，用鋁合金鑄件（含各種鑄造方法）代替鑄鐵件，無疑是最佳的選擇，從而提出"以鋁代鐵"的口號，并且確認，在各種鋁合金鑄件中，壓鑄件應擺在最重要的位置。于是，一些發動機缸體、變速箱殼體、直孔式進氣歧管、輪轂、齒輪動力轉向舵殼體等重要的零件，各個國家都普遍采用鋁合金壓鑄件。例如，1977年已有資料報導[4]，福特公司在改進了一種V8發動機缸體的設計，成功地采用鋁合金壓鑄件代替了鑄鐵件，僅這個零件就減.輕了45lb.（20.4Kg）。那個時期，世界各國一些領先的汽車制造商對汽車整車輕質化工作方面，采用鋁合金壓鑄件已經成為一種熱潮。

減輕汽車整車重量不但可以節約能源，同時也能降低廢氣CO2的排放量。據有關資料介紹[2]，整車重量減少10%，不但可使燃料有效率提高5%，而且，每消耗1L（升）燃料，還能減少5.5lb.（2.5Kg）CO2的排放量。從環保的要求出發，美國能源部于1993年[5]、德國環境保護部門于1994年[6]先后制定了汽車的平均耗油量為3L/100Km的目標。

汽車工業面對節能和環保的雙重壓力，要從根本上加以解決，減輕整車重量仍然是主要途徑。誠然，在鑄件的采用上，鋁合金壓鑄件在這方面毋庸置疑地繼續擔任主要角色，但這還不夠，還要尋找質量更輕的材料。為此，近十余年來，汽車工業中一些領先的制造商提出了要更多地采用鎂合金制造零件的設想，擴大采用鎂合金制造零件則是其中的主攻課題之一，于是，壓鑄工藝又將再度顯示出其在汽車工業的零件制造中的重要地位。例如：有報導說[7]，德國大眾公司于二十世紀80年代就成功地采用鎂合金壓鑄出手動變速箱殼體，其后又聲稱要進一步減輕汽車的重量，制訂了制造78mpg汽車的計劃，將這種車號稱為3升車。

至于壓鑄件市場中汽車工業所占的份額而言，據有關方面統計[8]，由于各個國家的工業結構不同，所占份額也各不相同，大致為48～80%的范圍。我國在近年來大約為60～70%（指交通工具，含汽車和摩托車，但汽車工業的比例逐年大幅度增加）。

關于壓鑄件在每輛汽車中的用量，以美國的資料為例，通常每輛汽車（指轎車）整車重量平均（因車種不同）在2900～3400lb（1315～1542Kg）的范圍[3]（逐年減輕，僅作比較用），以鋁合金鑄件的用量來說，1980年平均每輛車為75lb.（34Kg）[3]，1990年增至150lb.（68Kg）[3]，到2000年再增至245lb.（111.3Kg）[9]，而鋁合金壓鑄件則占全部鋁鑄件的60%以上。此外，汽車上除了鋁合金壓鑄件外，還采用了鋅合金、鎂合金和銅合金的壓鑄件，每輛汽車壓鑄件的用量可想而知。

還有，壓鑄工業中開發創新的一些高新技術，大多數都是圍繞汽車工業的零件的高新要求進行的，如：用A390鋁合金的整套壓鑄技術，壓鑄出全鋁汽缸體[10]，摒棄了原來鋁合金壓鑄汽缸體中缸筒內采用鑄入鑄鐵套的方法；采用超低含鐵量的新材料SF36制造汽車車體構架連接件[11]，改變了車體的傳統制造方法；計算機模擬技術在壓鑄中的應用；半固態成型技術（含流變成型與觸變成型）和擠壓鑄造等一些新技術的研究試驗及開發應用；其他還有模具材料、壓鑄機、壓鑄工藝等的創新與改進，以及更有用鈦鋁合金（TiAl）壓鑄汽車氣門閥[12]，開辟了鈦合金的壓鑄技術。凡此種種，多數都是以首先滿足汽車零件的需要為突破口。

近年來，燃料電池汽車（也有稱為混合式電動車）正在加速開發（我國亦同）。有關資料稱[13]：這種車雖然可能對鑄造技術有點影響，但至少在2010年之前尚不會過多地沖擊汽車工業中的壓鑄件市場，況且在新車種的零部件設計中還是要采用壓鑄件的。

壓鑄工業的市場領域十分廣泛，參照美國NADCA的有關資料加以分類，通常大致分為汽車工業、建筑及住宅用品產業、器械與儀器、電力/電信工業、電子計算機設備及其他。據有關方面報導的1996年的數據[8]，各個國家不論其工業結構如何，壓鑄件市場份額中，汽車工業都占主導地位，如澳大利亞占80%、日本79.9%、西班牙65%、中國64.5%（含汽車和摩托車）、德國61%、印度60%、加拿大49%、美國48%。汽車工業占有如此巨大的份額，足見其在壓鑄工業中的重要位置。

中國壓鑄工業的發展動向

我國汽車工業的高速發展，與其緊密關聯的壓鑄工業定會產生巨大的變化，這些變化以工業結構和技術趨向兩方面最為突出，現簡述如下：

我國壓鑄工業的工業結構

專業壓鑄廠的數量增多，其規模逐步加大，有的還增加對壓鑄件進行后續加工，包括機加工、熱處理、表面涂復等工序，直至向用戶交付加工好的成品零件。

有條件的零部件生產（如汽車的部件、組合件）企業，設立壓鑄件廠，實現企業內壓鑄零件自我供應的良性循環和優化的管理模式，這種生產方式的企業有所增加。

合并、聯合的趨勢有所抬頭，有終端產品企業與零部件企業的聯合、也有關聯工序的企業聯合、還有生產企業與供應商聯合，具有或聯合、或兼并、或依附等多種形式。

以國外壓鑄生產正值移師海外為契機，引進資金、技術、管理、市場和信息，構筑更多的外資、合資、合營、合股等新形式的壓鑄企業群體。

加入艦隊式的采購公司，成為供應商/制造商/承包商組成的集約化成套公司中的一員。這種艦隊式的成套公司在國際上已經比較成熟，并且更多的是跨國的、全球性的。

我國壓鑄工業的技術趨向

壓鑄填充過程在理論上逐步提高，在實踐上不斷升華；

壓鑄工藝參數的檢測技術不斷普及和提高，為壓鑄過程的智能化奠定基礎；

壓鑄生產過程自動化程度逐步完備，并日益普及；

電子計算機技術的應用更加廣泛和深入，尤其在模擬技術上將發揮更為重要的作用；

大型壓鑄件的工藝技術逐漸成熟；

真空壓鑄的采用，進一步擴展壓鑄件的應用創造更多的機會；

模具型腔的材料有重大的改進，新的鋼種也會有所進展；

鎂合金壓鑄件會有大幅度的增長，某些領域的一些鋁合金壓鑄件可能改用鎂合金壓鑄件；

快速原型模樣設計的運用成為新的熱點。